Extracción de almidón de malanga
blanca, una alternativa socioambiental para la producción de bases poliméri=
cas
biodegradables
Malanga blanca starch extraction a socio-environmental altern=
ative
for the production of biodegradable polymeric bases
Juan Carlos González García , Sofía Carolina Godoy Ponce ,
Alejandro Heredia Jara & Lesslie Jokassta
Pulgar Astudillo.
=
Resumen. =
DOI:<=
span
style=3D'font-size:10.5pt;line-height:115%;font-family:"Helvetica",sans-ser=
if;
mso-bidi-font-family:"Times New Roman";color:#333333;background:white'> https://doi.org/10.33=
262/concienciadigital.v3i3.1263
Colocasia esculenta o malanga blanca es un tubérculo cuyo princ=
ipal
constituyente son los azúcares, se ensayó dos métodos sencillos y económico=
s de
extracción de su almidón utilizando ácido cítrico al 3% (método 1) y agua
destilada (método 2) respectivamente, con el propósito de determinar el
procedimiento con mayor rendimiento, el almidón obtenido fue lavado, secado=
y
caracterizado, después, se elaboraron láminas de bases poliméricas combinan=
do
el almidón extraído por ambos métodos con diferentes dosis de aditivos con
cualidades extensoras, plastificantes, estabilizantes y humectantes,
obteniéndose varios prototipos, mismos que fueron sometidos a diferentes
ensayos para identificar sus cualidades y degradabilidad, los análisis de
varianza aplicados determinaron que el rendimiento en la extracción del alm=
idón
dependen del método utilizado, obteniéndose valores más altos cercanos al 2=
8%
para el método 1; dentro de la caracterización del almidón resalta que
solamente el contenido de humedad tenía variación en dependencia del método
usado y el resto de propiedades medidas no guardaban relación, es decir no
dependían del método de extracción del almidón; las láminas poliméricas con
combinaciones A3B3C1 (glicerina 6mL+0,75 g carboximetilcelulosa+2,5mL ácido
acético) elaboradas con almidón extraído por el método 1 y A1B3C2 (glicerina
2,5mL+0,75 g carboximetilcelulosa+4mL ácido acético) elaboradas con almidón
extraído por el método 2 mostraron mejores cualidades físicas de homogeneid=
ad
en su textura, consistencia y ausencia de grumos; respecto a los ensayos de
degradabilidad se verificó que en un promedio de 130 días en el suelo y 33 =
días
en el agua fueron suficientes para degradar totalmente las láminas; desde el
punto de vista social producir almidón de malanga por el método 1 beneficia=
ría
a las comunidades productoras dando un valor agregado al mismo y ambientalm=
ente
dadas las características de las bases poliméricas obtenidas podría sustitu=
irse
parcial o totalmente en la elaboración de ciertos productos que en la
actualidad utilizan polímeros sintéticos.
Palabras claves: colocasia esculenta, malanga blanca, b=
ases
poliméricas biodegradables, extracción de almidón, desarrollo socioambienta=
l.
Abstract.
Colocasia
esculenta or white Malanga is a tuber whose main constituent is sugars, two
simple and inexpensive methods of extracting its starch were tried using 3%
citric acid (method 1) and distilled water (method 2) respectively, in orde=
r to
determine the procedure with the highest yield, the starch obtained was was=
hed,
dried and characterized, then, sheets of polymeric bases were made combining
the starch extracted by both methods with different doses of additives with
extensor, plasticizing, stabilizing and humectant qualities, obtaining vari=
ous
prototypes. , which were subjected to different tests to identify their
qualities and degradability, the applied variance analyzes determined that =
the
starch extraction performance depends on the method used, obtaining higher
values close to 28% for method 1; within the characterization of the starch=
, it
stands out that only the moisture content had variation depending on the me=
thod
used and the rest of the measured properties were not related, that is, they
did not depend on the starch extraction method; polymeric sheets with
combinations A3B3C1 (glycerin 6mL + 0.75g carboxymethylcellulose + 2.5mL ac=
etic
acid) made with starch extracted by method 1 and A1B3C2 (glycerin 2.5mL + 0=
.75g
carboxymethylcellulose + 4mL acetic acid) made with starch extracted by met=
hod
2 showed better physical qualities of homogeneity in its texture, consisten=
cy
and absence of lumps; Regarding the degradability tests, it was verified th=
at
an average of 130 days in the soil and 33 days in the water were sufficient=
to
completely degrade the sheets; from a social point of view, producing taro
starch by method 1 would benefit the producing communities, giving added va=
lue
to it, and environmentally given the characteristics of the polymer bases
obtained, it could be partially or totally substituted in the elaboration of
certain products that currently they use synthetic polymers.
Keywords: colocasia esculenta, white malanga, biodegradable pol=
ymeric bases, starch extraction, socio-=
environmental development=
.=
=
Introducción
Dentro de los cultivos no
tradicionales en el Ecuador destaca la malanga blanca, que en los últimos a=
ños
ha aumentado su producción y es destinada exclusivamente a la exportación s=
in
recibir ningún proceso que le añada valor, estudios realizados han determin=
ado
que éste tubérculo contiene altos porcentajes de almidón, componente de alta
demanda debido a sus múltiples aplicaciones y usos en la industria alimenti=
cia,
de fármacos, cosmética e incluso en la producción de polímeros naturales, la
malanga blanca requiere para su producción de bajas inversiones con altas
rentabilidades. (Fuentes-Zaragoza, 2010).
En
el país, el rendimiento en la producción a gran escala de malanga es de
alrededor de 15 ton/Ha obteniéndose diferentes calidades de producto, solo =
las
de óptima calidad (10 ton) pueden ser exportadas, desechándose el resto (5 =
ton)
ya que no consiguen ser comercializadas, por tal razón la necesidad de su
aprovechamiento.
La
producción de malanga blanca en parcelas comunitarias tiene bajos costos,
oscilan alrededor de 150-200 dólares por hectárea con rendimientos producti=
vos
de 2-2,5 toneladas por hectárea. (MAGAP, 2012)
Utilizando tecnologías sencillas=
, es
posible aprovechar este recurso agrícola extrayendo su almidón, el
método de Brenda que utiliza una solución de ácido cítrico para la extracci=
ón
alcanza rendimientos aceptables con bajas inversiones. (Heredia, Pulgar, 20=
19)
El
valor de una caja exportable de 40 libras de malanga blanca en el mercado
cuesta alrededor de 10 dólares y en el puerto llega a los 14 dólares, razón=
por
la cual se analiza la posibilidad de darle un valor agregado al producto pa=
ra
mejorar los ingresos de las comunidades productoras tomando en cuenta que
extraer 1 kg de almidón de malanga por métodos sencillos significa una
inversión de 2 dólares y su valor en el mercado puede alcanzar fácilmente 5=
-8
dólares/ kg. (Heredia, Pulgar, 2019)
Las
comunidades rurales de la región amazónica ecuatoriana tienen alta incidenc=
ia de
pobreza y son justamente aquellos lugares donde se cultiva y produce malanga
blanca en la actualidad, de acuerdo a datos del INEC (2010) tiene una extre=
ma
pobreza y una pobreza por necesidades básicas insatisfechas de la población=
del
57% y el 99% respectivamente.
Metodología <=
/span>
Mediante
muestreo no probabilístico discrecional se obtuvieron frutos (raíces) de
malanga blanca producidas en la región amazónica ecuatoriana, posteriorment=
e se
prepararon las muestras para la extracción de su almidón.=
Figura 1:=
Selección de los frutos de malanga blanca
Fuente:
Heredia,
D. Pulgar, L. 2019.=
Extracción
de almidón =
Se ensayaron dos
metodologías de extracción del almidón de malanga, el primero con ácido cít=
rico
al 3% (método 1) y el segundo con agua destilada (método 2).
Para el método 1: =
·&nb=
sp;
Se pelaron y cortaron en cubos de alrededor de 5 cm de la=
do.
·&nb=
sp;
Se introdujeron en una
solución de ácido cítrico al 3%. <=
/span>
·&nb=
sp;
Seguidamente se licuó=
la
pulpa hasta desintegración total. =
·&nb=
sp;
Se tamizó y enjuagó el
producto en mallas de 200 µm hasta obtención de que el agua clara.
·&nb=
sp;
Se sedimentó durante =
24
horas. <=
/span>
·&nb=
sp;
La torta retenida se
maceró, tamizó y sedimentó nuevamente.
·&nb=
sp;
El almidón obtenido se
secó, pulverizó y finalmente almacenó. <=
/span>(Chávez, 2015,=
p.
39). <=
/span>
Para el método 2:<=
/span>
·
Se lavó, peló y
cortó las raíces.
·
Se licuó con ag=
ua
destilada por 2 minutos.
·
Se dejó en repo=
so
una hora para obtener el material en suspensión.
·
Se filtró y lav=
ó repetidamente.
·
Se dejó reposar=
por
2 horas la solución.
·
Se tamizó y sec=
ó a <=
/span>40 ºC. por 24 horas.<=
/span>
·
Se trituró, tamizó y almacenó herméticame=
nte el
almidón obtenido.=
(Fallis, 2013,=
p.
1689-1699).
Análisis
proximal del almidón de malanga
Para el análisis proxim=
al
de caracterización se trabajó por separado para al almidón extraído por los=
dos
métodos.
Tabla 1: Análisis proximal del
almidón de malanga blanca.
|
Norma
|
Técnica
|
Equipo
|
|
(NTE INEN 1513:, 1987).
|
Determinación de % de materia seca y
humedad.
|
Estufa de aire caliente.
|
|
-
|
Determinación=
de
humedad (Bianco, Capote y Garbendia, 2014, p. 29-36).
|
Termobalanza
|
|
(INEN, 2013).
|
Determinación de ceniza.
|
Mufla
|
|
(NTE INEN 0519, 1981)
|
Determinación de proteína cruda
|
Macrokjeldhal
|
|
-
|
Determinación=
de
(E) extracto libre no nitrogenado (Guevara, 201=
6, p.
73).
|
% E =3D 100 - Σ [%H+ %C+ %F+ % E.E + %P]
|
|
INEN 523 1980-12
(517, 1980, p. 1-5).
|
Determinación de extracto etéreo (E.E.)=
|
Soxhlet.
|
|
(INEN NTE 0522, 1981).
|
Determinación de fibra cruda (F)
|
Weende.
|
|
-
|
Determinación de almidón (Química, 2008).
|
Espectrofotómetro.
|
|
-
|
Determinación de amilosa<=
/span> (Salvador, 2013).
|
Espectrofotómetro.
|
|
-
|
Determinación
amilopectina (Gonz, 2018, p. 35-44).
|
Por diferencia entre la cantidad de alm=
idón
y amilosa.
|
Fuente: =
Heredia, D. Pulgar, L. 2019.
Dosificación de aditivos.
En la siguiente tabla se presentan las dosificaciones=
de
aditivos que se utilizaron en la elaboración de láminas de bases polimérica=
s:
Tabla 2: Dosificación de aditivos=
para
obtención de láminas de bases poliméricas.
|
Componentes constante=
s
|
Componentes variables=
|
|
H2O
(%)=
|
NaCl
(%)=
|
Aceite de Girasol
(%)=
|
Aditivo A<=
/span>
(%)=
|
Aditivo B<=
/span>
(%)=
|
Aditivo C<=
/span>
(%)
|
|
40
|
1
|
0.5
|
2.5
|
0.25
|
2.5
|
|
40
|
1
|
0.5
|
2.5
|
0.25
|
2.5
|
|
40
|
1
|
0.5
|
2.5
|
0.25
|
2.5
|
|
40
|
1
|
0.5
|
4
|
0.5
|
4
|
|
40
|
1
|
0.5
|
4
|
0.5
|
4
|
|
40
|
1
|
0.5
|
4
|
0.5
|
4
|
|
40
|
1
|
0.5
|
6
|
0,75
|
6
|
|
40
|
1
|
0.5
|
6
|
0,75
|
6
|
|
40
|
1
|
0.5
|
6
|
0,75
|
6
|
|
Aditiv=
o A:
glicerina; Aditivo B: CMC carboximetilcelulosa; Aditivo C: ácido acético.=
|
Fuente: Heredia, D. Pulgar, L. 2019. <=
o:p>
Se elabo=
ró
un diseño de bloques completamente al azar con tres factores.
Tabla
3: Combinaciones experimentales con el almidón extraído por el método 1=
.
|
A1
|
A2
|
A3
|
|
A1B1C1
A1B1C2
A1B1C3
|
A2B1C1
A2B1C2
A2B1C3
|
A3B1C1
A3B1C2
A3B1C3
|
|
A1B2C1
A1B2C2
A1B2C3
|
A2B2C1
A2B2C2
A2B2C3
|
A3B2C1
A3B2C2
A3B2C3
|
|
A1B3C1
A1B3C2
A1B3C3
|
A2B3C1
A2B3C2
A2B3C3
|
A3B3C1
A3B3C2
A3B3C3
|
|
A1
(2,5%
glicerina), A2 (4% glicerina), A3 (6% glicerina), B1 (0,25%
CMC), B2 (0,5% CMC), B3 (0,75% CMC), C1 (2,5% ácido
acético), C2 (4% ácido acético), C3 (6% ácido acético).
|
<=
span
style=3D'font-size:10.0pt;line-height:115%;font-family:"Arial",sans-serif;
mso-fareast-font-family:"Times New Roman"'>
Fuente:
(González, 2018, p. 35-44).
Determinación de las propiedades de las l=
áminas
poliméricas.
Tabla 4: Técni=
cas
de determinación de las propiedades de las bases poliméricas.
|
Propiedad
|
Técnica
|
Equipos
|
|
Q=
uímica
|
Degradación en suelo (Râpă et al., 2014, p. 34-42)=
.
|
Cajas
petri
|
|
Degradación hidrolítica (Karina, 2013).
|
Vasos
de precipitación
|
|
Degradación térmica ADDIN CSL_CIT=
ATION {"citationItems":[{"id":"ITEM-1","=
itemData":{"ISSN":"1682-3087","author":[=
{"dropping-particle":"","family":"Gonz&q=
uot;,"given":"Juan
Carlos","non-dropping-particle":"","parse-n=
ames":false,"suffix":""}],"container-title&qu=
ot;:"Revista
del Instituto de Investigación de la Facultad de Ingeniería Geológica,
Minera, Metalurgica y
Geográfica","id":"ITEM-1","issue":&quo=
t;41","issued":{"date-parts":[["2018"]]}=
,"page":"35-44","title":"Análisis
comparativo de los métodos húmedo y alcalino en la extracción de almidón =
de
semillas de Amaranthus quitensis
L.","type":"article-journal","volume":=
"21"},"uris":["http://www.mendeley.com/documents/?=
uuid=3D395dd51f-56a1-471a-9a01-1cfb9e1d2956"]}],"mendeley":{=
"formattedCitation":"(Gonz,
2018, p. 35-44)","plainTextFormattedCitation":"(Gonz,
2018, p. 35-44)","previouslyFormattedCitation":"(Gonz,
2018, p.
35-44)"},"properties":{"noteIndex":0},"sche=
ma":"https://github.com/citation-style-language/schema/raw/master=
/csl-citation.json"}(González, 2018, p. 35-44).
|
Estufa de aire caliente
|
|
Funcional
|
Solubilidad en agua ADDIN CSL_CIT=
ATION
{"citationItems":[{"id":"ITEM-1","item=
Data":{"author":[{"dropping-particle":""=
,"family":"Autor","given":"Portada"=
,"non-dropping-particle":"","parse-names":fal=
se,"suffix":""},{"dropping-particle":"&q=
uot;,"family":"Alejandro
Moreno
Toasa","given":"Gabriel","non-dropping-part=
icle":"","parse-names":false,"suffix":&q=
uot;"}],"id":"ITEM-1","issued":{"da=
te-parts":[["2015"]]},"title":"FACULTAD
DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS CARRERA DE INGENIERÍA EN ALIMENTOS “
UTILIZACIÓN DE HARINA DE PLÁTANO ( Musa balbisiana ), EN EL DESARROLLO DE
PELÍCULAS BIODEGRADABLES ACTIVAS ” Autor : Gabriel Alejandro Moreno Toasa=
.
Tutor ( a ): Ing .
MSc","type":"article-journal"},"uris":=
["http://www.mendeley.com/documents/?uuid=3D7fd7d6ad-aff7-4985-afec-0f=
8e75461874"]}],"mendeley":{"formattedCitation":&qu=
ot;(Autor
y Alejandro Moreno Toasa,
2015)","plainTextFormattedCitation":"(Autor y Alejand=
ro
Moreno Toasa, 2015)","previouslyFormattedCitation":"(=
Autor
y Alejandro Moreno Toasa, 2015)"},"properties":{"note=
Index":0},"schema":"https://github.com/citation-style-l=
anguage/schema/raw/master/csl-citation.json"}(Autor y Alejandro Moreno Toasa, 2015)<=
/span>.
|
Balanza analítica
Estufa
|
|
Absorción de agua (González, 2018, p. 35-44).
|
Balanza analítica
|
|
Temperatura de gelatinización =
(González, 2018, p. 35-44).
|
Estufa de aire caliente
|
Fuente: Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
Resultados
Rendimiento
del almidón.
<=
span
style=3D'font-size:12.0pt;line-height:115%;font-family:"Times New Roman",se=
rif;
mso-fareast-font-family:"Times New Roman";color:black;mso-themecolor:text1'=
>En
las tablas siguientes se exponen los resultados obtenidos del rendimiento de
almidón obtenidos por ambos métodos.
<=
span
style=3D'font-size:12.0pt;line-height:115%;font-family:"Times New Roman",se=
rif;
mso-fareast-font-family:"Times New Roman";color:black;mso-themecolor:text1'=
>
<=
span
style=3D'font-size:12.0pt;line-height:115%;font-family:"Times New Roman",se=
rif;
mso-fareast-font-family:"Times New Roman";color:black;mso-themecolor:text1'=
> Tabla
5: Rendimiento de extracción por el método 1.
|
Medición
|
Malanga
con cáscara
(g)
|
Malanga sin cáscara
(g)
|
Almidón
(g)
|
Rendimiento
(%)
|
|
A1
|
25.000,00
|
6.859,68
|
740,69
|
29,62
|
|
A2
|
715,08
|
28,60
|
|
A3
|
561,81
|
22,47
|
|
B1
|
25.000,00
|
6.859,68
|
762,30
|
30,49
|
|
B2
|
722,10
|
28,88
|
|
B3
|
568,70
|
22,74
|
|
C1
|
25.000,00
|
6.859,68
|
756,50
|
30,26
|
|
C2
|
718,89
|
28,75
|
|
C3
|
559,70
|
22,38
|
|
Promedio
|
25.000,00
|
6.859,68
|
678,41
|
27,13
|
Fuente: Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
Tabla 6: Rendimiento de extracción por el método 2.
|
=
Medición
|
Malanga
con cáscara<=
/o:p>
(g)
|
Malanga sin cásca=
ra
(g)
|
=
Almidón
(g)
|
=
Rendimiento<=
/o:p>
(%)
|
|
D1
|
25.000,00
|
6.859,68
|
331,94
|
13,27
|
|
D2
|
344,00
|
13,76
|
|
D3
|
338,13
|
13,52
|
|
E1
|
25.000,00
|
6.859,68
|
337,60
|
13,50
|
|
E2
|
339,34
|
13,57
|
|
E3
|
335,23
|
13,40
|
|
F1
|
25.000,00
|
6.859,68
|
333,46
|
13,33
|
|
F2
|
346,67
|
13,86
|
|
F3
|
336,21
|
13,44
|
|
Promedio
|
25.000,00
|
6.859,68
|
338,06=
|
13,51<=
/span>
|
Fuente: Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
Caracterización del
almidón<=
/span>
Tabla 7: An=
álisis
proximal del almidón obtenido por el método 1.
|
Medición
|
*Humedad
(%)<=
/span>
|
**Humedad <=
/span>
(%)<=
/span>
=
|
Cenizas
%
|
Proteína
%
|
Grasa%=
|
Fibra cruda=
%
|
E.N =
(%)<=
/span>
|
|
A1
A2
A3
|
14,06
14,02
13,94
|
10,99
11,13
11,32
|
0,73
0,59
0,61
|
2,36
2,17
2,18
|
0,039
0,049
0,044
|
0,29
0,35
0,31
|
82,521
82,821
82,916
|
|
B1
B2
B3
|
13,70
13,40
13,34
|
10,43
10,01
11,79
|
0,92
0,47
0,82
|
2,15
2,19
2,39
|
0,039
0,044
0,039
|
0,34
0,35
0,37
|
82,851
83,546
83,041
|
|
C1
C2
C3
|
13,37
13,16
13,09
|
10,59
10,77
11,25
|
0,47
0,46
0,40
|
2,19
2,18
2,39
|
0,044
0,039
0,039
|
0,28
0,29
0,32
|
83,646
83,871
83,761
|
|
media<=
/span>
|
13,56<=
/span>
|
10,92<=
/span>
|
0,61=
|
2,24=
|
0,042<=
/span>
|
0,32=
|
83,219=
|
|
&nbs=
p;
*Termobal=
anza,
**Estufa de aire caliente
|
Fuente: Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.=
=
Tabla 8: Análisis proxi=
mal
del almidón obtenido por el método 2.
|
Medición
|
Humedad
(%)
|
Humedad
(%)
=
|
Ceniza
%
|
Proteína
%
|
Grasa
%
|
Fibra
cruda
%
|
E.N (%)
|
|
D1
D2
D3
|
19,41
19,17
18,79
|
15,31
15,49
15,99
|
0,49
0,47
0,94
|
2,63
2,42
2,31
|
0,044
0,049
0,049
|
0,29
0,31
0,33
|
77,136
77,611
77,581
|
|
E1
E2
E3
|
20,26
19,88
19,31
|
14,87
14,84
14,55
|
0,95
0,74
0,65
|
2,61
2,62
2,41
|
0,039
0,044
0,049
|
0,36
0,35
0,28
|
75,781
76,366
77,301
|
|
F1
F2
F3
|
19,71
19,59
19,61
|
15,70
16,02
14,62
|
0,34
0,35
0,39
|
2,41
2,58
2,60
|
0,039
0,044
0,044
|
0,33
0,31
0,32
|
77,171
77,126
77,036
|
|
media<=
/span>
|
19,53
|
15,27
|
0,59
|
2,51
|
0,045
|
0,32
|
77,012
|
|
*Termobalanza, **Estufa de aire caliente
|
Fuente: Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
&nb=
sp;
Tabla 9:=
Porcentaje de amilosa y amilopectina en
almidón extraído por los dos métodos.
|
Método 1
|
|
Medición
|
% Amilosa
|
% Amilopectina
|
|
A1
A2
A3
|
27,28
|
72,72
|
|
26,24
|
73,76
|
|
26,76
|
73,24
|
|
B1
B2
B3
|
26,30
|
73,70
|
|
25,26
|
74,74
|
|
25,78
|
74,22
|
|
C1
C2
C3
|
28,26
|
71,74
|
|
27,22
|
72,78
|
|
27,74
|
72,26
|
|
Promedio
|
26,76=
|
73,24=
|
|
Métod=
o 2
|
|
D1
D2
D3
|
25,30
|
74,70
|
|
24,26
|
75,74
|
|
24,78
|
75,22
|
|
E1
E2
E3
|
25,99
|
74,01
|
|
24,95
|
75,05
|
|
25,47
|
74,53
|
|
F1
F2
F3
|
24,62
|
75,38
|
|
23,58
|
76,42
|
|
24,10
|
75,90
|
|
Promedio
|
24,78=
|
75,21=
|
Fuente: Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
Tabla 10: ANAVA, composición del almidón extraído por el mét=
odo
1 y 2.
|
Método=
|
Análisis
|
Fisher
calculado
(F)
|
p-val=
or
|
Medias
|
Significancia
|
|
1
|
% R=
Rendimiento almidón
|
34,54
|
0,0042
|
±<=
/span>27,37
|
**
|
|
2
|
±<=
/span>13,49
|
|
1
|
% H=
Humedad termobalanza
|
774,06
|
<0,0001
|
±<=
/span>14,01
|
=
**
|
|
2
|
±<=
/span>19,12
|
|
1
|
% H=
Humedad estufa
|
53,78
|
<0,0018
|
±<=
/span>10,74
|
**
|
|
2
|
±<=
/span>14,75
|
|
1
|
% C=
cenizas
|
0,07
|
0,8033
|
±<=
/span>0,74
|
ns
|
|
2
|
±<=
/span>0.78
|
|
1
|
% P=
proteína
|
3,72
|
0,1260
|
±<=
/span>2,24
|
ns
|
|
2
|
±<=
/span>2,45
|
|
1
|
% G=
grasa
|
1,00
|
0,3739
|
±<=
/span>0,04
|
ns
|
|
2
|
±<=
/span>0,04
|
|
1
|
% F=
fibra
|
3,06
|
0,1550
|
±<=
/span>0,30
|
ns
|
|
2
|
±<=
/span>0,32
|
|
1
|
(E.N)
Extracto
libre no nitrogenado
|
7628,05
|
<0,0001
|
±<=
/span>83,76
|
**
|
|
2
|
±<=
/span>77,11
|
|
1
|
% amilosa<=
/span>
|
0,53
|
0,5058
|
±<=
/span>25,78
|
ns
|
|
2
|
±<=
/span>25,47
|
|
1
|
% amilopectina
|
0,53
|
0,5058
|
±<=
/span>74,53
|
ns
|
|
2
|
±<=
/span>74,22
|
|
1
|
% almidón<=
/span>
|
19,94
|
0,0111
|
±<=
/span>74,06
|
*
|
|
2
|
±<=
/span>65,21
|
|
*significativo, **altamente significa=
tivo, ns no significativo
|
Fuente: Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
=
El
rendimiento en la extracción de almidón depende del método usado, ya que el
p-valor es altamente significativo, el método 1 es más factible porque se
obtuvo un rendimiento cercano al 28% vs un 14% obtenido para el almidón extraído por el método 2.
Puede apreciarse que, dentro de los
parámetros determinados en el análisis proximal del almidón de malanga
extraído, algunos tienen dependencia del método y otros no, por tanto,
dependiendo del parámetro de interés se podría decidir el método de extracc=
ión
a usar.
Dosificación de aditivos
Se elaboraron laminas
poliméricas combinando almidón + aditivos y se obtuvieron las característic=
as
que se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 11:<=
/span> Características de
láminas poliméricas.
|
#
|
Combinación
|
Características
|
|
Método
1
|
Método
2
|
|
<=
/span>
1
|
A1B1C1<=
/span>
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
<=
/span>
2
|
A1B1C2<=
/span>
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
3
|
A1B1C3<=
/span>
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
<=
/span>
4
|
A1B2C1<=
/span>
|
Densidad alta,
homogeneidad baja, grumosidad media
|
Densidad alta y
homogeneidad media, grumosidad alta.
|
|
5
|
A1B2C2<=
/span>
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad media.
|
Densidad media, h=
omogeneidad
alta, grumosidad baja.
|
|
6
|
A1B2C3<=
/span>
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
7
|
A1B3C1<=
/span>
|
Densidad alta,
homogeneidad baja, grumosidad alta.
|
Densidad alta,
homogeneidad baja, grumosidad baja.
|
|
8
|
A1B3C2<=
/span>
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad media.
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
9
|
A1B3C3<=
/span>
|
Densidad alta,
homogeneidad baja, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
10
|
A2B1C1<=
/span>
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
11
|
A2B1C2<=
/span>
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
12
|
A2B1C3<=
/span>
|
Densidad baja, ho=
mogeneidad
alta, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
13
|
A2B2C1<=
/span>
|
Densidad baja,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
14
|
A2B2C2<=
/span>
|
Densidad baja,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
15
|
A2B2C3<=
/span>
|
Densidad baja,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
A1:2,5 mL de glicerina; A2: 4mL gliceri=
na;
A3: 6mL glicerina; B1:0,25 CMC; B2:0,50 CMC; B1:0,75 CMC; C1:2,5 ácido
acético; C1:4,0 ácido acético; C1:6,0 ácido acético.
|
Fuente: =
Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
Tabla 12:<=
/span> Características de
láminas poliméricas (continuación)
|
#
|
Combinación
|
Características
|
|
Método
1
|
Método
2
|
|
16
|
A2B3C1
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad media.
|
|
17
|
A2B3C2
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad alta,
homogeneidad baja, grumosidad baja.
|
|
18
|
A2B3C3
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad alta.
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad alta.
|
|
19
|
A3B1C1
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
20
|
A3B1C2
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad media y
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
21
|
A3B1C3
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
22
|
A3B2C1
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad alta,
homogeneidad media, grumosidad alta.
|
|
23
|
A3B2C2
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
24
|
A3B2C3
|
Densidad baja,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad baja, ho=
mogeneidad
alta, grumosidad baja.
|
|
25
|
A3B3C1
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
26
|
A3B3C2
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad alta, grumosidad baja.
|
|
27
|
A3B3C3
|
Densidad media,
homogeneidad baja, grumosidad baja.
|
Densidad media,
homogeneidad media, grumosidad baja.
|
|
A1:2,5 ml de glicerina; A2: 4ml glicerina; A3:=
6ml
glicerina; B1:0,25 CMC; B2:0,50 CMC; B1:0,75 CMC; C1:2,5 ácido acético;
C1:4,0 ácido acético; C1:6,0 ácido acético.
|
Fuente:
Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
Las láminas A3B3C1 y A1B3C2 mostraron las
características más adecuadas para su aprovechamiento en la fabricación de
polímeros naturales.
E=
nsayos de degradación de las lámi=
nas
Se
evaluó, la degradación en suelo, agua y térmica de las láminas que presenta=
ron
mejores características, las tablas siguientes se muestra los resultados:
Tabla
13: Degradación en suelo.
Fuente: =
<=
/span>Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
En
promedio los tiempos de degradación en suelo para las láminas del método 1 y
del método 2 fueron de 140 y 120 días respectivamente.<=
/p>
Tabla
14: Degradación en agua.<=
/span>
|
Método 1
|
Método 2
|
|
Muestra
|
Tiempo=
|
Degradación <=
/span>
|
Muestra
|
Tiempo=
|
Degradación <=
/span>
|
|
(días)=
|
(días)=
|
|
A1<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
D1<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
A2<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
D2<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
A3<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
D3<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
B1<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
E1<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
B2<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
E2<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
B3<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
E3<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
C1<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
F1<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
C2<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
F2<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
|
C3<=
/span>
|
35<=
/span>
|
Total
|
F3<=
/span>
|
30<=
/span>
|
Total
|
Fuente: Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
En
promedio los tiempos de degradación en agua para las láminas del método 1 y=
del
método 2 fueron de 35 y 30 días respectivamente.
Tabla 15=
: Degradac=
ión
térmica laminas
método 1
|
Muestra
|
Temperatura de de=
gradación
(°C)
|
Variación de tiem=
po
(hora)
|
Fracturas
|
|
A1
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
A2
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
A3
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
B1
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
B2
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
B3
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
C1
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
C2
|
60-155
|
2
|
Si
|
|
C3
|
60-155
|
2
|
Si
|
Fuente:
Heredia,
D.; Pulgar, L. 2019.
Tabla 16:
Degradación térmica (almidón extraído por el método 2).
|
Muestra
|
Temperatura de
degradación (°C)
|
Variación de tiem=
po
(hora)
|
Fracturas
|
|
D1
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
D2
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
D3
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
E1
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
E2
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
E3
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
F1
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
F2
|
60-120
|
2
|
Si
|
|
F3
|
60-120
|
2
|
Si
|
Fuente: Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
En promedio las temperaturas de degradación para l=
as
láminas del método 1 y del método 2 de 150 y 120ºC respectivamente.
Propiedades
funcionales de<=
/span>
las láminas.
Se
evaluó la solubilidad en agua, la absorción de agua y la temperatura de
gelatinización, obteniéndose los siguientes resultado=
s:
Tabla 17: Solubilidad en agua, láminas=
del
método 1.
|
Muestra
|
Solubilidad (%)
|
|
A1<=
/p>
|
85,6
|
|
A2<=
/p>
|
84,2
|
|
A3<=
/p>
|
85,2
|
|
B1<=
/p>
|
84,7
|
|
B2<=
/p>
|
85,1
|
|
B3<=
/p>
|
84,4
|
|
C1<=
/p>
|
84,7
|
|
C2<=
/p>
|
85,1
|
|
C3<=
/p>
|
84,7
|
|
Promedio
|
85,0
|
Fuente: Heredia,
D.; Pulgar, L. 2019.
Tabla 18: Solubilidad
en agua, láminas del método 2.<=
/span>
=
|
Muestra
|
Solubilidad (%)
|
|
D1<=
/p>
|
77,3
|
|
D2<=
/p>
|
76,9
|
|
D3<=
/p>
|
76,4
|
|
E1<=
/p>
|
76,9
|
|
E2<=
/p>
|
76,1
|
|
E3<=
/p>
|
76,7
|
|
F1<=
/p>
|
76,5
|
|
F2<=
/p>
|
76,4
|
|
F3<=
/p>
|
76,3
|
|
Promedio
|
85,1
|
Fuente: Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
Tabla 19: Absorción de agua, láminas del
método 1.
|
Muestra
|
Absorción de agua
(g/g)
|
|
D1<=
/p>
|
0,6=
|
|
D2<=
/p>
|
0,6=
|
|
D3<=
/p>
|
0,6=
|
|
E1<=
/p>
|
0,6=
|
|
E2<=
/p>
|
0,6=
|
|
E3<=
/p>
|
0,6=
|
|
F1<=
/p>
|
0,6=
|
|
F2<=
/p>
|
0,6=
|
|
F3<=
/p>
|
0,5=
|
|
Promedio
|
0,6
|
Fuente: =
<=
/span>Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
Tabla 20:
Absorción de agua, láminas del método 1.<=
/span>
|
Muestra
|
Absorción
de agua (g/g)<=
/b>
|
|
A1
|
0,8
|
|
|
A2
|
0,8
|
|
|
A3
|
0,8
|
|
|
B1
|
0,8
|
|
|
B2
|
0,7
|
|
|
B3
|
0,8
|
|
|
C1
|
0,7
|
|
|
C2
|
0,7
|
|
|
C3
|
0,6
|
|
|
Promedio
|
0,7
|
|
|
|
|
|
Fuente: =
Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
Tabla 21: Temperatura de gelatinización,
láminas dos métodos.
|
Método
1
|
Método
2
|
|
Muestras
|
Temperatura (°C)<=
/span>
|
Muestras
|
Temperatura (°C)<=
/span>
|
|
A1<=
/p>
|
155=
|
D1<=
/p>
|
120=
|
|
A2<=
/p>
|
154=
|
D2<=
/p>
|
119=
|
|
A3<=
/p>
|
154=
|
D3<=
/p>
|
120=
|
|
B1<=
/p>
|
154=
|
E1<=
/p>
|
119=
|
|
B2<=
/p>
|
155=
|
E2<=
/p>
|
119=
|
|
B3<=
/p>
|
154=
|
E3<=
/p>
|
119=
|
|
C1<=
/p>
|
155=
|
F1<=
/p>
|
120=
|
|
C2<=
/p>
|
155=
|
F2<=
/p>
|
119=
|
|
C3<=
/p>
|
154=
|
F3<=
/p>
|
120=
|
|
Promedio
|
154,4<=
/span>
|
Promedio
|
119,4<=
/span>
|
Fuente: =
Heredia,=
D.;
Pulgar, L. 2019.
Resultados ANA=
VA,
propiedades de las láminas elaboradas.
A continuación, se resumen de resultados
significativos:
Tabla 22:
ANAVA, láminas d=
os
métodos.
|
Método
|
Análisis=
|
Fisher calculado=
|
p-valor
|
Media=
s
|
Signi=
ficancia
|
|
1
|
Propiedades
|
Solubilidad en agua
|
258,06
|
0,0001
|
85,0<=
/p>
|
**
|
|
2
|
76,9<=
/p>
|
|
1
|
Absorción
de agua
|
19,16=
|
0,0119
|
0,6
|
*
|
|
2
|
0,7
|
|
1
|
Temperatura de gelatinización=
|
6216,57
|
<0,0001
|
154,5=
|
**
|
|
2
|
119,6=
|
|
*significativo, **altamente
significativo
|
Fuente: Heredia, D.; Pulgar, L. 2019.
Las láminas con menor contenido de humedad tardan =
más
tiempo en degradarse y dependen del método de extracción, corroborándose lo
publicado por (Rosales, 2016),
“a mayor porcentaje de humedad menor tiempo de degradación”.
De
acuerdo al análisis estadístico la solubilidad en agua de las láminas depen=
de
del método de extracción, en el caso de las láminas elaboradas para los ens=
ayos
se adicionó un plastificante que de acuerdo a (Oropeza, Montes y Padrón, 2016=
, p.
65-93)
“la solubilidad se relaciona con el plastificante”.
La
absorción de agua de las láminas también depende del método de extracción,
aquellas del método 1 con mayor contenido de plastificante absorben menor
cantidad de agua a diferencia de las láminas del método 2 con menor cantida=
d de
plastificante, según (Oropeza, Montes y Padrón, 2016=
, p.
65-93),
“altas concentración del plastificante disminuyen la absorción de agua”.
La gelatinización de las láminas del
método 1 necesitan mayor temperatura para que susciten y sus propiedades el=
ásticas
se debiliten, según literatura reportada
(González, 2018, p. 35-44), la temperatu=
ra
actúa como deshidratante y los polímeros naturales se vuelen cada vez más d=
uros
y quebradizos..
C=
onclusiones
· =
El
mayor rendimiento en extracción de almidón se obtuvo con el método 1 que
utiliza ácido cítrico al 3%, Utilizando el método de extracción de almidón =
de
mayor rendimiento cercano al 28 %, adecuado para su aplicación a mayor esca=
la.
· =
El
almidón obtenido de la malanga blanca puede formar láminas poliméricas con
características adecuadas para producir polímeros naturales al mezclarlo con
diferentes dosificaciones de aditivos y todas tienen efectiva degradabilida=
d.
· =
Las
características del almidón obtenido y de las láminas elaboradas a partir d=
el
mismo están directamente relacionadas con el método de extracción utilizado,
pudiéndose adecuar a las necesidades del productor.
· =
La
simplicidad y economía de los procesos de extracción utilizados viabilizan =
su
aplicación en las comunidades productoras de malanga.
·&nb=
sp;
La
producción de almidón de malanga blanca es ambientalmente favorable por sus
potenciales aplicaciones en alternativa al uso de polímeros sintéticos y
socialmente factible ya que existe un alto porcentaje de rechazo de malanga=
en
el proceso de selección de producto para la exportación.
=
Referencias bibliográficas.<=
/p>
Álvarez, R., Rondón, C., Gutiérre=
z,
F., Aguilar, C., Suárez, I. y Freddy, H. (2017). "Alternativa ecológic=
a en
la obtención de un polímero biodegradable a partir del almidón de yuca
dulce". Agrollanía,. vol. 14, no.
enero-diciembre, pp. 37-44.
Ambiente, C.D.E.M. (2017)."En
medio ambiente tema: Elaboración de láminas biodegradables a partir de los
residuos del almidón de yuca ( Manihot esculenta )
Rodríguez Mendoza Elvin Daniel tutora :". pp. 50.
Angeles,
C.(2015). "Diseño de un proceso industrial para obtener plástico
biodegradable (tps) a partir de almidón de yuca=
manihot sculenta". <=
/span>No. February, pp. 9-11.
Anne,
H. (2012)."The mystery of malanga: possible roles of xanthosoma
violaceum in ancient maya<=
/span>
diet, culture, and agriculture". [en línea]. disponible
en: https://scholar.colorado.edu/anth_gradetds/29.
Avil,
R. (2005). "Polímeros biodegradables ".Vol. 1, pp. 15-22.
Beltrán, M. (2012). "Estruct=
ura
y propiedades de los polímeros". pp. 1-42.
Bianco, H., Capote, T. y Garbendia, C. (2014). "Determinación de humedad =
en
harina precocida de maíz blanco utilizando un horno de microondas
doméstico". Revista del Instituto Nacional de Higiene «Rafael
Rangel», Vol. 45, No. 2, pp. 29-36=
.
Biodegradáveis,
F.(2012)."Composición y procesamiento de starch-b=
ased
biodegradable films . composição e transformação". , Vol. 10, No. 1, pp. 182-192. <=
o:p>
Brown,
P., Forrest, M. (2000)."Rapra review repor=
ts
10". [en línea], vol. 14, no. 3. disponible en:
http://scholar.google.com/scholar=
?hl=3Den&btng=3Dsearch&q=3Dintitle:rapra+review+re+ports#2.
Carballo, B. (2017). "Obtenc=
ión
y caracterización de almidones termoplásticos obtenidos a partir de almidon=
es
injertados con poliésteres biodegradables". [en línea]. pp. 91. dispon=
ible
en:
https://cicy.repositorioinstituci=
onal.mx/jspui/bitstream/1003/466/1/pcm_d_tesis_2017_cuevas_zujey.pdf.
Chávez, S. (2015). "Obtenció=
n de
almidón modificado a partir de tres cultivares de musáceas". pp. 39. <=
o:p>
Domínguez, M.; Jimenez,
M. (2012). "Películas comestibles formuladas con polisacáridos :
propiedades y aplicaciones". temas selectos de ingeniería de alimentos=
[en
línea]. Vol. 6, No. 2, pp. 110-121. disponible en: mariaf.dominguezcy@udlap=
.mx.
Ebnesajjad,
S. (2013). Handbook of biopolymers and biodegradable pl=
astics
[en línea]. s.l.: s.n. 2013. isbn 9781455728343.
disponible en:
http://www.sciencedirect.com/scie=
nce/article/pii/b9781455728343000094.
González, J. (2018) "Análisis
comparativo de los métodos húmedo y alcalino en la extracción de almidón de
semillas de Amaranthus qui=
tensis
L.". Revista del instituto de investigación de la facultad de ingenier=
ía
geológica, minera, metalurgica y geográfica. Vo=
l. 21,
No. 41, pp. 35-44.
Gorgonio, I. y Tolentino, L.
(2012)."Especialización en química aplicada". [en línea], 2012.
disponible en:
https://ciqa.repositorioinstituci=
onal.mx/jspui/bitstream/1025/371/1/gorgonio
lopez tolentino.pdf.
Guevara, S. (2016)."Elaborac=
ión
y evaluación nutricional de cupcake funcional a base de harina de arveja (<=
span
class=3DSpellE>pisum sativum) y harina d=
e trigo
(triticum aestivum)=
, para
fortalecer la dieta diaria.". facultad de ciencias [en línea]. Vol. bachelor, pp. 73. disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/4947.
Haro-Velasteguí ᶦ, A.J.,
Borja-Arévalo ᶦᶦ, A.E. y Triviño-Bloisse ᶦᶦᶦ,
S.Y. (2017) "Análisis sobre el aprovechamiento de los residuos del
plátano, como materia prima para la producción de materiales plásticos
biodegradables analysis on=
the use of banana waste, as raw material for the production of biodegradable plastic =
materials análise". =
Vol. 3,
No. 2, pp. 506-525.
Heredia, D., Pulgar, L.(2019).
“Comparación de dos métodos de extracción de almidón de colocasia esculenta (malanga blanca) para la obtención de un po=
límero
biodegradable” disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/13256
INEN. (2013). "Norma técnica
ecuatoriana NTE INEN 520 : P=
rimera
revisión harinas de origen vegetal. determinación de la ceniza". =
INEN. (1981). "Norma técnica
ecuatoriana NTE INEN 0522 harinas de origen vegetal. determinación de la fi=
bra
cruda". , 1981. Vol. 0522.
Marcos, C. (2018). Extracción de
almidón a partir de residuos de banano (musa paradisiaca) para la elaboraci=
ón
de un biopolímero. s.l.: s.n. isbn 1400674840. =
Meneses, J., Corrales, C. y Valen=
cia,
M. (2007). "Síntesis y caracterización de un polímero biodegradable a
partir del almidón de yuca". Revista EIA. No. 8, pp. 57-67.
Morillas, A., Valdemar, R.,
Villavicencio, M. y Pérez, M. (2015). "Bioplásticos y plásticos
degradables". Universidad Autonoma
Metropolitana. pp. 11.
Niño, K., Huerta, A., Guadalupe, =
M.,
Verde, R. y Rodríguez, l. (2010). "Películas biodegradables a partir de
residuos de cítricos: propuesta de empaques activos". arévalo
et al., 2010. rev latinoam=
biotecnol amb algal 1(2):=
124-134
[en línea]. Vol. 1, pp. 124-134. disponible en:
http://www3.inecol.edu.mx/solabia=
a/archivos/documentos/relbaa/arevalo_et_al_revlatinoambiotecnolambalgal_v1n=
2.pdf.
NTE INEN 0519. (1981). "Hari=
nas
de origen vegetal. determinación de la proteína". [en línea], 1981. vo=
l.
0519. disponible en:
https://ia801902.us.archive.org/25/items/ec.nte.0519.1981/ec.nte.0519.1981.=
pdf.
NTE INEN 1513. (1987). "Gran=
os y
cereales. maíz. determinación del contenido de humedad". [en línea]. V=
ol.
1513. disponible en:
https://ia801902.us.archive.org/26/items/ec.nte.1513.1987/ec.nte.1513.1987.=
pdf.
Oropeza, R., Montes, A. y Padrón,=
C.
(2016). "Películas biodegradables a base de almidón: propiedades mecán=
icas,
funcionales y biodegradación biodegradable". revista venezolana de cie=
ncia
y tecnología de alimentos [en línea]. Vol. 7, No. 1, pp. 65-93. disponible =
en:
http://www.unicolmayor.edu.co/invest_nova/nova/nova14_artorig4.pdf.
Pillajo, R. (2016). "Aplicac=
ión
y utilización gastronómica de la malanga". [en línea]. disponible en:
http://200.24.220.94/handle/33000/5960.
Râpă,
M., Grosu, E., Andreica, M.
y Hetvary, M. (2014). "Polyvinyl alcohol and starch blends :
properties and biodegradation behavior". ecoterra=
-journal of environmental research and protection. Vol.
11, No. 1, pp. 34-42.
Rapelo,
A., Castillo, P. y Lengua, M. (2013). "Propiedades fisicoquímicas,
morfológicas y funcionales del almidón de malanga (colocasia esculenta)". revista lasallista de investigación=
. Vol.
10, No. 2, pp. 52-61.
Rosales, A. (2016). "Departa=
mento
de química título: obtención de biopolímero plástico a partir del almidón de
malanga ( colocasia esculenta ), por el método =
de
polimerización por condensación en el mayo – abril 2016". <=
/span>
Salvador, U. (2013). "Extracción de almidón a partir de
guineo majoncho verde ( musa sp
. variedad cuadrado )".
Sánchez, A., Contreras-Esquivel, =
J.,
Nevárez-Moorillón, G. y Aguilar, C. (2015). "Caracterización de películas
comestibles a base de extractos pécticos y acei=
te
esencial de limón mexicano". cyta - journal of food
[en línea]. Vol. 13, No. 1, pp. 17-25. disponible en:
http://dx.doi.org/10.1080/19476337.2014.904929.
Sudhakar,
Y., Selvakumar, M. y Bhat<=
/span>,
D. (2018). "Methods =
of
preparation of biopolymer electrolytes". biopolymer electrolytes. pp.
35-52.
Valero-Valdivieso, M., Ortegón, Y=
. y Uscategui, Y. (2013). "Biopolímeros: avances y
perspectivas". dyna (=
colombia).
Vol. 80, No. 181, pp. 171-180.
Velasco, R., Enriquez,
M., Torres, A., Palacios, L. y Ruales, J. (2012=
).
"Caracterización morfológica de películas biodegradables a partir de
almidón modificado de yuca, agente antimicrobiano y plastificante".
biotecnología en el sector agropecuario y agroindustrial: bsaa.
Vol. 10, No. 2, pp. 152-159.
Villada, H., Acosta, H. y Velasco=
, R.
(2008). "Investigación de almidones termoplásticos, precursores de
productos biodégradables". Información
tecnológica. Vol. 19, No. 2, pp. 3-14.
Zapata,
J. y Velásquez, C. (2013). "Estudio de la producción y comercializació=
n de
la malanga: estrategias de incentivos para la producción en el país y consu=
mo
en la ciudad de guayaquil". Universidad Politécnica Salesiana. pp. 172=
.