Mathematical
model through chemical formulas of viscosity in technical and pure solutions
during processing of beet sugar
=
Javier
Ignacio Briones García. [1], =
Keren
Esther Vásquez Martínez. [2], Diana Nereida Villa <=
span
class=3DSpellE>Uvidia. [3] & Teresita Jackelin
Mejía Reinoso. [4]
Recibido: 10-02-2019 / Revisado: 15-02-209 /Aceptado: 04-03-2019/
Publicado: 14-06-2019
This research =
has
as a main objective to study the variation of viscosity in the technical and
pure solutions in the different stages of the process of sugar using a
mathematical model. The optimization of the technological systems in the
process of ebullition and crystallization of sugar will improve significant=
ly
the technical and economic profit of the plant, in order to carry out this
task, it is necessary to control and determine a series of parameters such =
as:
viscosity, saturation, supersaturation, purity of the =
intercrystalline
solution and the molasses. It was carried out through the VisSim
7.0 program, which permitted the modulation of the isobaric evaporative
crystallization process to obtain 60 tons of sugar, under the equations of =
S.V.
Shterman, the values of the total duration of t=
he
crystallization do not observe pronounced divergence, even though there is a
discrepancy for the values of viscosity, which cannot be more than 1500 pas=
cal,
for the correct functioning of the vacuum apparatus and to avoid damage. By
developing new and revolutionary technologies will per=
mitid
to obtain the normal purity of the intercrystalline
solution in the vacuum devices and exclude of the technological line the
Resumen.
Esta investigación
tiene como objetivo estudiar la variación de la viscosidad en soluciones
técnicas y puras en las diversas etapas del procesamiento del azúcar utiliz=
ando
un modelo matemático. La optimización del régimen tecnológico del proceso de
ebullición y cristalización del azúcar mejorará significativamente el
rendimiento técnico y económico de la planta, para realizar dicha tarea, es necesario controlar y determi=
nar
una serie de parámetros como: viscosidad, saturación, sobresaturación, pure=
za
de la solución intercristalina y m=
elaza.
Se llevó a cabo mediante el programa VisSim 7.0, el cual permitió la modula=
ción
del proceso de cristalización evaporativa isobárica para la obtención de 60
toneladas azúcar, bajo las ecuacio=
nes de
S.V. Shterman, los valores de la
duración total de la cristalización no observan divergencia pronunciada, au=
nque
existe discrepancia para los valor=
es de
viscosidad, los cuales no deben ser mayor a 1500 pascal, para el correcto
funcionamiento del aparato de vacío y evitar dańos. Al desarrollar nuevas y
revolucionarias tecnologías permit=
irán
obtener la pureza normal de la solución intercristalina en los aparatos de
vacío y excluir de la línea tecnol=
ógica
el proceso de cristalización politérmica de la sacarosa, reduciendo costos de operación, gastos en electric=
idad,
consumo de agua refrigerante y simplificaría en gran medida la tecnología de
obtención de azúcar.
Palabras claves: azúcar, simulación computarizada, modelo matemático,
optimización.
Introducción.
La remolacha azucarera es la
principal fuente de obtención de azúcar en muchos países, siendo el 90% de
azúcar consumida en Europa a base de remolacha azucarera y el 30% a nivel
mundial, gracias a su elevado contenido de sacarosa. En la producción de es=
te
tipo de azúcar, intervienen procesos físicos y químicos complejos, donde la sacarosa es extraída de las cé=
lulas
en difusión por acción química y termo-física separando los az=
úcares
de los no-azúcares convirtiéndolo en un producto cristalino puro.
Cocción del =
jarabe
Es la etapa final en la producción del azúcar. El objetivo principal es la
extracción de la sacarosa disuelta en el almíbar, en forma de cristales.
Durante el proceso de purificación llamado carbonatación el líquido resultante del proceso de difus=
ión se
mezcla con lechada de cal [Ca(OH)_2
] y gas carbónico (〖=
CO〗=
_2
), produciendo carbonato de calcio (〖CaCO〗_3 ) que se
precipita, arrastrando la mayor parte de las impurezas consigo, en el proce=
so
se elimina un tercio de los no azucares.
Las sustanci=
as
restantes junto con la sacarosa son redirigidas al departamento de producci=
ón,
donde el jarabe pasa por el proceso de evaporación hasta que llegue a una
concentración de 70-75% de contenido sólidos, después de lo cual está listo
para su cristalización. El azúcar cristalino se obtiene mediante dos técnic=
as:
ˇ&nb=
sp;
Cristalización politérmica;
ˇ&nb=
sp;
Cristalización por evaporación isobárica.
La separació=
n de
la sacarosa es realizada en dos o tres etapas, teniendo en cuenta la calida=
d de
la materia prima. En el caso de materias primas de baja calidad, el azúcar =
es
obtenida mediante dos esquemas de =
cristalización
(cristalización politérmica). Por lo contrario, si la materia prima es de a=
lta
calidad se utilizan tres esquemas (cristalización por evaporación isobárica=
).
Los
investigadores centran cada vez más su atención en el desarrollo de nuevas
tecnologías de cristalización, debido al gran contenido de impurezas acumul=
adas
en la solución madre, trayendo como resultado, mayor viscosidad y dificulta=
d en
el proceso de cristalización, disminuyendo el volumen final del producto. La
reducción de la pureza de la melaza ha generado un mayor rendimiento
productivo, pero ha alcanzado límites prácticos, llevando resultados
indeseables.
Esto se debe=
a
la elevada viscosidad de la solución intercristalina, lo que empeora las
condiciones de nucleación, crecimiento cristalino y duración del proceso de=
bido
a una disminución en la velocidad de cristalización. Dado que la pureza de =
la
melaza depende de la calidad de los productos que entran en ebullición, como
del retorno y recirculación del licor madre, esto conduce a la gran acumula=
ción
de no-azucares, lo que afecta negativamente al rendimiento técnico y económ=
ico
de la planta.
La modelación
matemática en los últimos ańos ha sido un método efectivo y comúnmente
utilizado en el desarrollo y estudio de procesos tecnológicos, proporcionan=
do
respuestas a muchas preguntas incluso en la etapa preliminar de investigaci=
ón,
permitiendo determinar modos óptimos y esquemas apropiados en los procesos
tecnológicos. Eliminando los gastos innecesarios de mano de obra y recursos
materiales en la construcción de esquemas irracionales y en la implementaci=
ón
de regímenes ineficientes. El modelo matemático es una herramienta
extremadamente flexible que permite reproducir cualquier situación, tanto r=
eal
como hipotética, ya que no está sujeta a limitaciones físicas. Esto reduce =
la necesidad
de sofisticados equipos de laboratorio y pruebas operacionales de los proce=
sos
tecnológicos que se están creando.
Metodologia.
El análisis del material
bibliográfico permitió concluir, que la viscosidad depende ampliamente de la
densidad, temperatura, composición química y asociación de las moléculas en=
las
distintas soluciones. Cuanto más complicada sea la separación de la solución
intercristalina de los cristales de sacarosa, mayor será la concentración de
no-azúcares en el licor madre, requiriendo una mayor cantidad de equipos para su procesamiento.
Numerosos estudios han demost=
rado
que la viscosidad de las soluciones técnicas de azúcar, incluyendo la melaz=
a,
no dependen de la velocidad de cizallamiento, es decir, estos fluidos son
newtonianos. Sin embargo, estudios más detallados han demostrado el carácte=
r no
newtoniano de algunas melazas y que las propiedades de las soluciones de az=
úcar
son similares a las soluciones de polímeros y de sistemas dispersos.
Estas desviaciones se deben a=
la presencia
de burbujas de gas, altos polímeros y sólidos suspendidos en las soluciones.
Que en comparación con soluciones<=
span
style=3D'mso-spacerun:yes'> puras de sacarosa, que contienen no-azu=
cares,
durante una misma concentración de sólidos tiene una viscosidad más baja. P=
ero
esto sólo aplicaría a soluciones que no contengan pectinas, dextranos,
polímeros cuya presencia aumenta considerablemente la viscosidad.
Diferentes profesionales de la
industria azucarera han basado sus trabajos investigativos en el estudio de=
la
viscosidad en las diferentes etapas que presentan las soluciones, para la
obtención de los cristales de azúcar, dichas investigaciones han podido gen=
erar
ecuaciones que describen la dependencia de esta, desde diferentes variables
formando un grupo de 17 ecuaciones, las cuales se muestran en la tabla 1. S=
in
embargo es imposible compararlas entre sí, ya que la literatura no cuenta c=
on
valores de constantes para cada ecuación.
Tabla 1:
Ecuaciones de viscosidad de soluciones técnicas y puras de la sacarosa
|
&=
#8470; |
A=
UTORES |
ECUACIÓN DE VISCOSIDAD |
|
1=
|
G=
. Waterman |
|
|
2=
|
J=
. Pidu |
|
|
3=
|
Y=
. Frankel |
|
|
4=
|
R=
. Mishchuk, L. Belostotsky |
|
|
5=
|
G=
. Znamenskii |
|
|
6=
|
D=
. Shliphake |
|
|
7=
|
K=
. Wagner |
=
|
|
8=
|
J=
. Jhonatelle |
|
|
9=
|
N=
. Lyusy |
|
|
11 |
V. Shterman=
, A.
Filippov |
|
|
1=
2 |
<= o:p> S=
. Petrov |
|
|
13 |
B. Maurandi |
|
|
1=
4 |
V=
. Shterman, G. Vovk |
|
|
1=
5 |
V. Shterman |
|
|
16 |
N. Silina |
|
|
1=
7 |
A=
. Gromkovsky, V. Fursov |
|
Elaborado<=
span
lang=3DES style=3D'font-size:12.0pt;line-height:115%;font-family:"Times New=
Roman",serif'>:
Por los autores
En base a los cambios en la viscosidad de solucion=
es
técnicas y puras de la sacarosa en el proceso de ebullición y cristalizació=
n se
tomo como referencia las ecuaciones creadas por
Sergey Shterman las cuales coinciden con la lín=
ea
investigativa del proceso planteado.
Primera ecuación de S. Shterm=
an
En donde:
mum
=3D viscosidad de la solución
intercristalina; DBm3 =3D pureza d=
e la
solución intercristalina; CVm3 =3D sólidos en la solución intercristalina; =
K =3D
coeficiente de impurezas sobre la viscosidad de soluciones técnicas azucara=
das;
Ncv3 =3D fracción molar de sólidos=
en la
solución intercristalina; muy =3D viscosidad de la masa cocida; gamy =3D fracción de volumen de los cristales en la m=
asa
cocida; dkr =3D tamańo de los cristales.
Viscosidad por la segunda ecuación de S. Shterman:
Donde:
mum1 =3D viscosidad de la solución intercristalina=
; Ty3
- temperatura de la masa de cocion; Ncv3 y Nncx=
3 =3D
fracción molar de las sustancias solidas y los =
no
azucares.
Por consiguiente, la viscosidad se describe median=
te
la ecuación:
La investigación se implementó eficazmente utiliza=
ndo
el modelo matemático (VisSim 7.0), VisSim es =
un
lenguaje visual de programación, diseńado para modelar sistemas dinámicos, =
así
como proyecciones basadas en modelos matemáticos.
VisSim
combina un ensamblado de la interfaz intuitiva de arrastrar y colocar los
diagramas de bloques a un motor de simulación de gran alcance. El lenguaje =
de programacion fue desarrollado por la compańía america=
na
Visual Solutions, que se encuentra en Westford (Massachusetts).
La ventaja de este modelo es que con su ayuda es
posible demostrar, desarrollar y analizar efectivamente nuevas tecnologías =
de
ebullición y cristalización de masas cocidas, alcanzando 60 toneladas de pr=
oducto
final y la concentracion requerida en la masa c=
ocida,
independientemente de los parametros tecnologicos, fisico-quimicos y
termo-tecnicos del proceso. Está diseńado para estudiar, fundamentar nuevas
tecnologías de cristalización sobre la base del estudio y procesamiento de =
los
resultados de un experimento informático durante el modelado matemático del
proceso de cristalización industrial, por ejemplo, la sacarosa La simulacion se llevo a cabo tomando en cuentas los siguientes parametros tecnologicos:<=
o:p> ˇ =
M=
odo
típico de ebullición, dentro del cual se mantuvo una sobresaturación consta=
nte
de P =3D const y el final del proceso fue deter=
minado
por la materia seca de la masa cocida. En este caso, la cantidad final de la
masa cocida es siempre diferente, dependiendo de los parámetros tecnológico=
s y
de la composición de las impurezas. ˇ =
M=
odo de
soldadura con control automático. En este caso, la cantidad final de la masa
cocida y las sustancias secas permanecen inalteradas, y en cualquier caso,
hasta el final del proceso de ebullición, los valores de volumen de producto
final alcanzando 60 toneladas, con un coeficiente de sobresaturación dado.<=
o:p> ˇ =
E=
l modo
de cristalización cuando se alcanza la frecuencia normal, que es la base del
modo típico. ˇ =
E=
l regimen de cristalización cuando se alcanza la pureza
mínima. ˇ =
El
régimen de cristalización con la selección de cristales a sobresaturación
constante es P =3D const. Resultados.<=
/span> La
comparación de las ecuaciones de Sergey Shterman se llevó a cabo utilizando=
el
modelo matemático antes mencionado, dando como resultado que las primeras
ecuaciones descritas por el autor ruso corresponden a datos referenciales de
parámetros finales para la melaza, pero la viscosidad es mucho mayor que en=
las
ecuaciones mas recientemente creadas por este, afirmando que estas poseen
datos mucho mas precisos (Shterman,
2006). S.V.
Shterman enfatiza tomar en cuenta el efecto de los no-azúcares sobre las
principales características tecnológicas de los productos de ebullición y
cristalización con la ayuda de
coeficientes m, b y k. Los dos primeros coeficientes reflejan la influencia=
de
los no azucares sobre la solubilidad de la sacarosa, y la segunda sobre la
viscosidad de las soluciones técnicas de azúcar. Figura 1:
Fuente: Los autores
Con el
programa informático, se llevó a cabo una serie de experimentos, para estud=
iar
el proceso de ebullición del licor madre por las ecuaciones de viscosidad de
Shterman, para el ultimo producto con los siguientes datos:
Concen=
tración
de sólidos - 0,94 / 0,95 / 0,96, pureza - 0,76. El coeficiente "m"
varía en el intervalo de 0,1 a 0,5; B =3D 1-m, los coeficientes "c&quo=
t; y
"k" se asumieron sin cambios, los datos se resumen en las tablas =
2, 3
y 4. El programa proporcionó las siguientes funciones:
El
modelado y control del proceso de cristalización por evaporación isobárica =
en
la zona de crecimiento cristalino metaestable
manteniendo la relación calculada de la masa de agua evaporada y el
producto cristalizable a ańadir. Al mismo tiempo, el control del proceso se
llevó a cabo de tal manera que el producto cristalizado, como regla,
necesariamente alcanza la concentración especificada y el volumen requerido del producto cristalizado,
dependiendo del tipo y diseńo del equipo utilizado.
Además,
el programa permitió explorar a fondo la cinética y la dinámica del proceso=
de
cristalización, estudiar los patrones de cambios en la tecnología, la ingeniería térmica, los
indicadores físico-químicos y otros del proceso, sobre esta base justificar=
y
desarrollar nuevas tecnologías para la cristalización de la sacarosa.
Figura 2:
Fuente:
En las tablas 2, 3 y 4 se
muestra como resultado que el menor tiempo de cristalización proporc=
iona
la ecuación 2 con parámetro b=3D0.5 y m=3D0.5, el análisis de las mediciones e=
n la
viscosidad de la masa cocida y de la solución intercristalina durante el
proceso de ebullición y cristalización con el uso del modelo matemático ha
demostrado que la regularidad de la medicion en la viscosidad con la
composición de impurezas depende fuertemente de los valores integrales de l=
os
coeficientes m, b, k, los dos primeros coeficientes reflejan la influencia =
de los
no azucares sobre la solubilidad de la sacarosa, y la segunda sobre la
viscosidad de las soluciones técnicas de azúcar.
Tabla 2: M=
asa
cocida de producto final con parámetros: Solidos =3D0,94; pureza=3D0,76; b=
=3D0.9;
0.7; 0.5
|
Parámetros de investigación |
m =3D 0.1 |
Cambios en % |
m =3D 0.3 |
Cambios en % |
m =3D 0.5 |
Cambios en % |
|||
|
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
||||
|
Tiempo total=
de
cristalización t |
7.82 |
7.9 |
+ 1% |
5.75 |
5.65 |
- 1.7% |
5.25 |
4.51 |
- 14% |
|
Masa de jara=
be
ańadido mcd3 |
67692.2 |
67692.3 |
0% |
66769.6 |
66766.7 |
-0.004% |
66769.2 |
66774.6 |
+ 0.008% |
|
Masa general=
de
agua evaporada MviOb |
27694 |
27694.4 |
0% |
26771.5 |
26772.7 |
+0.004% |
26770 |
26772.9 |
+ 0.01% |
|
Cantidad tot=
al
de azúcar cristalizada Mkrob3 |
26396.9 |
26403.7 |
+ 0.02% |
16335.9 |
16345.4 |
+ 0.5% |
8827.2 |
8834.12 |
+ 0.07% |
|
Viscosidad d=
e la
masa cocida muy |
325.5 |
5.56 |
- 98.3% |
330.2 |
8.124 |
- 97.4% |
1068 |
7.642 |
- 99.6% |
|
Concentración
final de solución intercristalina Cvm3 |
0.910758 |
0.910763 |
+ 0.005% |
0.91759 |
0.917624 |
+ 0.002% |
0.92966 |
0.929678 |
+ 0.001% |
|
Pureza final=
de
la solución intercristalina Dbm3=
|
0.552993 |
0.552895 |
- 0.02% |
0.66214 |
0.662061 |
- 0.01% |
0.71547 |
0.715433 |
- 0.005% |
|
Viscosidad d=
e la
solución intercristalina mum |
25.14 |
3.561 |
- 86.5% |
95.29 |
4.093 |
- 96.2% |
594 |
4.736 |
- 99.8% |
|
Tamańo final=
del
cristal dkp=
|
0.000376 |
0.000376 |
0% |
0.00032 |
0.00032 |
0% |
0.00026 |
0.000261 |
0% |
Fuente:
Los autor
Tabla 3: M=
asa
cocida de producto final con parámetros: Solidos =3D0,95; pureza =3D0,76; b=
=3D0.9;
0.7; 0.5
|
Parámetros de investigación |
m =3D 0.1 |
Cambios en % |
m =3D 0.3 |
Cambios en % |
m =3D 0.5 |
Cambios en % |
|||
|
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
Ecu= acion 1<= o:p> |
Ecu= acion 2<= o:p> |
||||
|
Tiempo total de cristalización t |
7.82 |
7.9 |
+ 1% |
6.32 |
6.09 |
- 3.6% |
6.35 |
4.92 |
- 22% |
|
Masa de jarabe ańadido mc=
d3 |
67692.2 |
67692.3 |
0% |
67692.1 |
67689.5 |
- 0.003% |
67692.3 |
67696.3 |
+ 0.005% |
|
Masa general de agua evaporada MviOb |
27694 |
27694.4 |
0% |
27693.5 |
27697.9 |
+ 0.01% |
27694 |
27694 |
0% |
|
Cantidad total de azúcar cristalizada Mkrob3 |
26396.9 |
26403.7 |
+ 0.02% |
18205 |
18219 |
+ 0.07% |
10125.9 |
10131.9 |
+ 0.05% |
|
Viscosidad de la masa cocida muy |
325.5 |
5.56 |
- 98.3% |
1514 |
8.835 |
- 99.8% |
6191 |
8.872 |
- 99.6% |
|
Concentración final de solución intercristalinaCvm3 |
0.910758 |
0.910763 |
+ 0.005% |
0.928249 |
0.928341 |
+ 0.009% |
0.939866 |
0.939874 |
+ 0.008% |
|
Pureza final de la solución intercristalinaDbm3 |
0.552993 |
0.552895 |
- 0.02% |
0.647381 |
0.647249 |
- 0.2% |
0.708158 |
0.708123 |
- 0.004% |
|
Viscosidad de la solución intercristalinamum |
25.14 |
3.561 |
- 86.5% |
355.4 |
4.452 |
- 98.6% |
3104 |
5.194 |
- 99.3% |
|
Tamańo final del cristal dkp |
0.000376 |
0.000376 |
0% |
0.000332 |
0.000332 |
0% |
0.000273 |
0.000273 |
0% |
Fuente: L=
os
autores
Tabla
4:
Masa cocida de producto final con parámetros: Solidos =3D0,95; pureza =3D0,=
76;
b=3D0.9; 0.7; 0.5
|
Parámetros de investigación |
m =3D 0.1 |
Cambios en % |
m =3D 0.3 |
Cambios en % |
m =3D 0.5 |
Cambios en % |
|||
|
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
Ecuación 1 |
Ecuación 2 |
Ecu= acion 1<= o:p> |
Ecu= acion 2<= o:p> |
||||
|
Tiempo total de cristalización t |
8.69 |
8.73 |
+ 0.5% |
7.1 |
6.57 |
- 8% |
8.55 |
5.38 |
- 37.4% |
|
Masa de jarabe ańadido mc=
d3 |
68615.4 |
68615.8 |
0% |
68615.4 |
68615 |
0% |
68615.4 |
68615.9 |
0% |
|
Masa general de agua evaporada MviOb |
28617.5 |
28617 |
0% |
28617 |
28617.5 |
0% |
28616 |
28616.5 |
0% |
|
Cantidad total de azúcar cristalizada Mkrob3 |
28897.7 |
28891.7 |
- 0.02% |
20083.2 |
20086.4 |
+ 0.01% |
11422.5 |
11426.5 |
+ 0.03% |
|
Viscosidad de la masa cocida muy |
1565 |
5.26 |
- 99.3% |
11631 |
9.515 |
- 99.7% |
62784.5 |
10.36 |
- 99.9% |
|
Concentración final de solución intercristalinaCvm3 |
0.92289 |
0.92287 |
- 0.002% |
0.93990 |
0.93992 |
+ 0.002% |
0.95960 |
0.95060 |
0% |
|
Pureza final de la solución intercristalinaDbm3 |
0.51837 |
0.51848 |
+ 0.02% |
0.63153 |
0.63149 |
- 0.006% |
0.70063 |
0.70061 |
- 0.002% |
|
Viscosidad de la solución intercristalinamum |
79.34 |
3.847 |
- 95.4% |
2169 |
4.91 |
- 99.8% |
28195.9 |
5.77 |
- 99.9% |
|
Tamańo final del cristal dkp |
0.000387 |
0.000387 |
0% |
0.000343 |
0.000343 |
0% |
0.000284 |
0.000284 |
0% |
Fuente: L=
os
Autores
La simulación de procesos por
computadora, ha permitido optimizar las diversas etapas de los diferentes
esquemas tecnológicos utilizados por las industrias, evitando gastos
innecesarios en la implementación de regímenes y equipos ineficientes. Con =
el
paso del tiempo la industria azucarera ha evolucionado, con la finalidad de
aumentar su producción y disminuir perdidas del producto, gracias a la
implementación de equipos que aceleran la saturación de la melaza y permite=
n el
control automático de su viscosidad.
La cristalización del azúcar es consider=
ada
una de las etapas científicas-técnicas de mayor interés durante el
procesamiento de la remolacha, porque allí ocurre la principal perdida de
azúcar, alcanzando un 75% de pérdi=
da
total dentro de la producción. La modelación de estos procesos permite
determinar los parámetros óptimos para la obtención de una melaza normal sin
gastos para la empresa.
En
el marco de solución, se proponen y justifican las siguientes variantes
ˇ =
&nb=
sp;
D=
isminución
de la viscosidad de la solución intercristalina disminuyendo la sobresatura=
ción,
comenzando desde el momento en que se alcanza la viscosidad máxima 50 ... 7=
0 Pa.s.
ˇ =
&nb=
sp;
D=
isminución
de la viscosidad de la masa cocida debido a la selección de masa cristalina=
, a
partir del momento en que se alcanza la viscosidad máxima 50 ... 70 Pa.s.
ˇ =
&nb=
sp;
D=
isminución
de la viscosidad de la masa cocida debido a un cambio en la pureza del prod=
ucto
ańadido.
ˇ =
&nb=
sp;
D=
isminución
de la viscosidad de la masa cocida debido a una combinación de variantes de=
los
métodos anteriores.
Conclusiones.
ˇ&nb=
sp;
El
análisis bibliográfico arrojo 17 ecuaciones de diferentes autores referente=
s a
la viscosidad en soluciones técnicas y puras durante el proceso de ebullici=
ón y
cristalización de la sacarosa.
ˇ&nb=
sp;
Se
construye un modelo matemático que proporciona 60 toneladas de producto fin=
al
con las ecuaciones de S. V. Shterman, tomando en
cuenta que las soluciones en el aparato de vacío no pueden superar los 1500
pascal de viscosidad para evitar dańos y perdida del producto.
ˇ&nb=
sp;
L=
os
valores de viscosidad según las ecuaciones de Shterman=
mostraron diferencia, pero los resultados de la modulación del proceso de
cristalización evaporativa isobárica en
los valores de la duración total de la cristalización no observan divergenc=
ia
pronunciada.
ˇ&nb=
sp;
La
validación de la modelación computacional reduciría significativamente los
costos de operación de equipos voluminosos, los gasto en electricidad, el
consumo de agua refrigerante y simplificaría en gran medida la tecnología de
obtención de azúcar.
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Slavyanckiy,
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Zaet=
s,
A. (2014). Regularizacion del azucar: problemas metodologicos de su creacio=
n.
Sahar, 5. 17-20
PARA CITAR EL ARTÍCULO INDEXADO.
Briones García, J.,
Vásquez Martínez, K., Villa Uvidia., D., & =
Mejía
Reinoso, T. (2019). Modelo matemático a travez =
de
fórmulas químicas de la viscosidad en soluciones técnicas y puras durante el
procesamiento del azúcar de remolacha. Ciencia Digital, 3(3.1), 295-309.=
https://doi.org=
/10.33262/cienciadigital.v3i3.1.704
El artículo que se
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Ciencia Digital.
El
artículo queda en propiedad de la revista y, por tanto, su publicación parc=
ial
y/o total en otro medio tiene que ser autorizado por el director de la Revista Ciencia Digital.
[1] Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo, Sede Morona Santiago. Macas, Ecuador. javier.bri=
ones@espoch.edu.ec
[2] Unidad Educativa Particular Emanuel. M=
acas,
Ecuador. kvasquez@emanuel.edu.ec
[3] Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Sede Morona Santiago. Macas, Ecu= ador. diana.villa@espoch.edu.ec
[4] Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Sede Morona Santiago. Macas, Ecu= ador. teresita.mejia@espoch.edu.ec
www.cienciadigital.org =
Vol. 3, N°3.1, p. 295-309, julio - septiembre, 201
www.cienciadigital.org =
=
Vol.
3, N°3.1, p. 295-309, julio - septiembre, 201