Balanceo
de la Línea de Ensamble de M4 de Great Wall mediante manufactura esbelta
(Great Wall M4 Assembly Line Balancing through Lean
Manufacturing)
Franklin Geovanny Tigre Ortega. [1],
Sandra Lucrecia Carrillo Ríos. [2],<=
/span> Edith Elena Tubón Núńez.
Recibido: 10-02-2019 / Revisado:
25-02-209 /Aceptado: 14-03-2019/ Publicado: 05-04-2019
The compa=
ny CIAUTO
located in Ambato city, Province of Tungurahua Ecuador dedicated to the
assembly of vehicles of the mark Great Walls. It has installed the Model M4
production line and wants to implement the lean manufacturing philosophy. T=
he
purpose of the project was to determine the standard time of the activities=
of
the process and the unnecessary movements made by the operator, leisure time
and scrap using tools such as: study of times and movements. To accomplish
this, the activities of this production line were timed to establish the
standard time for each operator. Then the takt time was calculated to balan=
ce
the line based on the latter, finally the production capacity is calculated=
. By
reassigning activities, the total previous standard time with respect to the
improved one is reduced in 10 minutes and according to the production plan =
that
are of 11 units in a working day a total of 110 minutes would be optimized,
obtaining from this one way a balanced assembly line.
Resumen.
La empresa CIAUTO, localizada en la ci=
udad
Ambato de la Provincia de Tungurahua Ecuador dedicada al ensamblaje de
vehículos de la marca Great Walls. Ha instalado la línea de producción del
Modelo M4 y quiere implementar la filosofía de manufactura esbelta. La
finalidad del proyecto fue determinar el tiempo estándar de las actividades=
del
proceso y los movimientos innecesarios realizados por el operario, tiempo de
ocio y el scrap mediante la utilización de herramientas como: estudio de
tiempos y movimientos. Para realizar esto se cronometraron las actividades =
de
las que consta esta línea de producción para establecer el tiempo estándar a
cada operario. Luego se calculó el takt time para balancear la línea en bas=
e a
este último, finalmente se calcula la capacidad de producción. Mediante la
reasignación de actividades, se logra que el tiempo estándar total anterior=
con
respecto al mejorado se reduzca en 10 minutos y de acuerdo al plan de
producción que son de 11 unidades en una jornada laboral se optimizaría un
total de 110 minutos, obteniendo de esta manera una línea de ensamble
equilibrada.
Palabras
clave: Takt Time; Ensamble, Productividad, Capacidad
Instalada, Proceso.
Introducción.
A principios de los ańos noventa, la importancia=
de
la producción ajustada como un sistema de coordinación productiva y
organizacional se difundió rápidamente en la industria automotriz y en otras
ramas manufactureras. La reducción de la competitividad de las empresas
automotrices norteamericanas y el posicionamiento global de las empresas
japonesas que se observó, desde fines de los ańos setenta, obligaron a los
investigadores, administradores y economistas a tratar de entender las clav=
es
del éxito de las empresas asiáticas. Los sistemas de justo a tiempo, la
diferenciación del producto, los métodos de control de calidad, la búsqueda=
de
cero desperdicios e inventarios, así como la flexibilidad laboral se
convirtieron en temas de estudio y se compararon con los tradicionales sist=
emas
de trabajo que durante muchos ańos se adoptaron en la industria automotriz.=
La
dicotomía fordismo-taylorismo versus producción ajustada o toyotista (Coria=
t,
2000).
Durante los últimos ańos, y en un marco de
globalización, la industria automotriz ha iniciado un proceso de
reestructuración productiva y administrativa que afecta directamente las fo=
rmas
de coordinación inter e intra-empresa. La relocalización de las plantas tie=
ne
como fin abaratar costos, localizar nuevos mercados, descentralizar la
producción y afrontar la competencia. Al igual que otras empresas
ensambladoras, ha flexibilizado sus procesos productivos y también ha ampli=
ado
la oferta y variedad de sus productos mediante la integración de distintas
plataformas automotrices flexibles a fin de elevar su competitividad mejora=
ndo
las economías de escala, garantizando la calidad, reduciendo los costos,
diversificando la producción, mejorando los procesos (García Garnica, 2008)=
.
A nivel mundial el crecimiento de la industria
automotriz tiene un promedio anual de 4.5 % entre el ańo 2015 y 2016. En ese
período la producción de vehículos pasó de 90.843.939 unidades a 94.976.569
unidades (OICA, 2017). El sector del automóvil se caracteriza por plazos de
entrega cada vez más breves y un tipo de producto cada vez más sofisticado y
personalizado. Por ello, es importante conseguir tiempos de producción cort=
os,
con estándares de calidad y disminuyendo los costos, la optimización de los
recursos y del proceso se convierte en una herramienta clave para lograr es=
tos
objetivos (Vieyra Medrano, 2000).
Para una correcta ejecución de los procesos de
manufactura se necesita de un equilibrio entre los recursos materiales,
energéticos, humanos, tecnológicos y físicos, así como de la interacción en=
tre
ellos. Por tal razón, las organizaciones se enfocan en integrarlos y, con b=
ase
en estudios de medición de los procesos, tomar referentes para comparar,
analizar, decidir y aplicar cambios necesarios tendientes a incrementar la
eficiencia en la producción, para mantenerse competitivos (Richard B. Chase,
2014).
El estudio de trabajo está basado en técnicas de
análisis de métodos y medición del trabajo, utilizadas para examinar el
desempeńo laboral, analizar los factores que influyen en la eficiencia de la
actividad estudiada, con el objetivo de implementar acciones de mejora en l=
as
condiciones de operación (Richard B. Chase, 2014). El procedimiento para el
desarrollo de un estudio del trabajo es el siguiente: 1) seleccionar el tra=
bajo
o proceso a estudiar; 2) registrar o recolectar todos los datos relevantes
acerca de la tarea o proceso, utilizando las técnicas más apropiadas; 3)
examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se
justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; 4) determinar=
el
método más económico; 5) evaluar los resultados con el nuevo método; 6) def=
inir
el nuevo método y el tiempo correspondiente, presentarlo a todas las person=
as a
quienes concierne; 7) Implementar el nuevo método, formando a las personas
interesadas; 8) Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los
resultados obtenidos y comparándolos con los objetivos (O.I.T., 1996).
El problema de determinar el número ideal de
operadores que se deben asignar a una línea de producción es análogo al que=
se
presenta cuando se desea calcular el número de operadores que se deben asig=
nar
a una estación de trabajo; el diagrama de procesos de grupo resuelve ambos
problemas. Quizá la situación de balanceo de línea más elemental, que se
encuentra muy a menudo, es uno en el que varios operadores, cada uno de los
cuales lleva a cabo operaciones consecutivas, trabajan como si fueran uno s=
olo.
En dicha situación, la velocidad de producción depende del operador más len=
to
(Mauricio López, 2011).
Uno de los cambios para que un negocio o empresa
pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su
productividad. El instrumento fundamental que origina una mayor productivid=
ad
es la utilización de métodos adecuados en cuanto al estudio de tiempos y
movimientos aplicados a las operaciones que conforman una determinada línea=
de
producción dentro de una organización (Espinoza Fuentes, 2014). La
determinación de tiempos se hace necesaria en todos los niveles de
planificación de la empresa y supone una información muy valiosa para la
gestión de recursos y capacidades (Sempere Ripoll, Pérez Bernabeu, & Po=
ler
Escoto, 2011).
El presente estudio se llevó a cabo en una
ensambladora de vehículos, en donde se hizo la determinación de los tiempos
estándar y de los movimientos innecesarios realizados por el operario duran=
te
el proceso de ensamblaje, con el objeto de optimizar el trabajo. Con esta
información, se formularon propuestas para mejorar los métodos de trabajo,
puesto que la carencia de registros por ser un modelo nuevo no permitió hac=
er
una evaluación y corrección de las deficiencias existentes en la planta de
proceso (L. Rivera, 2015).
El aspecto más interesante en el diseńo de una l=
ínea
de producción o montaje consiste en repartir las tareas de modo que los
recursos productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo
largo de todo el proceso. El inconveniente del equilibrado de líneas de
producción consiste en subdividir todo el proceso en puestos de trabajo don=
de
se realizan un conjunto de tareas, de modo que la carga de trabajo de cada
puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada posible a un tiempo de ci=
clo.
Se dirá que una cadena está bien equilibrada cuando no hay tiempos de espera
entre una estación y otra (Albert Suńé Torrents, 2004).
Metodologia.
Para
la evaluación del proceso de ensamble de vehículos, para analizar sus proce=
sos
y métodos de trabajo, fue considerado el Modelo Great Wall M4 producido por=
la
empresa CIAUTO, como se indica en la Figura 1.
Figura 1. Vehículo Modelo M4
Estudio piloto de métodos
Con
base en el reporte de (L. Rivera, =
2015),
se realizó una descripción y análisis de las actividades y de los métodos
utilizados por los operarios en el área de ensamblaje de cabina para optimi=
zar
tiempos de producción, mediante la utilización del cursograma analítico para
encontrar la secuencia de las operaciones, los transportes, las esperas,
los almacenamientos e inspecciones=
, las
distancias recorridas y los tiempos empleados, movimientos de retroceso y
cargas movilizadas.
Estudio de tiempos
Se
apica el método propuesto por (Hodson, 1996) cronometraje vuelta a cero,
haciendo la distinción por cada ciclo, para determinar el tiempo estándar c=
on
base en el tiempo promedio, factor de desempeńo y suplementos. Se realizó un
estudio piloto con la utilización de 10 muestras a cada uno de los procesos para obtener=
el
orden de las actividades a las cuales se les tomó el tiempo. Para mayor
exactitud en la medición, el proce=
so se
dividió en elementos (en una o varias actividades) para observar y medir al
trabajador durante varios ciclos considerando: procesos repetitivos ejecuta=
dos
sobre una operación en particular, también se separa los procesos manuales y
mecanismos para evaluar el trabajo realizado por el trabajador y por la
máquina.
Factor de desempeńo
Se
calificó el desempeńo del operario con el método que se compara la eficacia=
del
operador con el concepto de un operario calificado que hace el mismo trabaj=
o, y
después asigna un porcentaje para iniciar la razón del desempeńo observado
sobre el desempeńo estándar, en donde 100 fue la calificación para una
actuación normal, valores inferiores correspondieron a situaciones deficien=
tes
con bajo desempeńo y valores superiores fueron los óptimos. El factor de su=
plemento
se refiere a los tiempos de retraso que se agregan al tiempo normal, para lo
cual se utilizó el procedimiento propuesto por Westinghouse que considera
cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
Tiempo estándar
Para
ello se utilizaron el tiempo normal, el factor de desempeńo y suplementos.
Teniendo en cuenta que los elementos del proceso estudiado el tiempo oscilan entre los 20 minutos,=
se
decidió tomar muestras de 8 ciclos y obtener el tiempo estándar de cada
proceso. (Benjamin W. Niebel, 2009) Hace referencia a la tabla de número
recomendado de ciclos de observación. El tiempo normal define con la ecuaci=
ón 1
y el tiempo estándar se determina con la ecuación 2 (Richard B. Chase, 2014,
pág. 143)
Donde:
Balanceo de la línea de ensamble<= o:p>
El
método utilizado por CIAUTO para balancear una línea de producción es el
siguiente:
1. Especificar la secuencia de las relaciones de las
tareas con un diagrama de precedencia, compuesto por círculos y flechas. Los
círculos representan tareas individuales, y las flechas, el orden para
desempeńarlas. =
(2)
2. Determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren=
las
estaciones de trabajo con la ecuación 3 (Richard B. Chase, 2014, pág. 183).=
C=3D(Tiempo de producción por día)/(Pro=
ducto
requerido por día (en unidades) ) =
(3)
3. Calcular el Takt Time (un número de referencia q=
ue da
una sensación del ritmo al que hay que producir), como se indica en la ecua=
ción
4 (Juan C. Hernández Matías, 2013,=
pág.
70).
Takt Time=3D(Tiempo operativo por perio=
do en
segundos)/(Demanada cliente por periodo en unidades ) =
(4)
4. Determinar la cantidad mínima de estaciones de t=
rabajo
(Nt) que en teoría se requiere para cumplir el límite de tiempo del ciclo d=
e la
estación de trabajo mediante la siguiente fórmula (advierta que se debe
redondear al siguiente entero más alto obtiene con la ecuación 5 (Richard B.
Chase, 2014, pág. 183).
N_t=3D(Suma de tiempos de las tareas
(T))/(Tiempo del ciclo (C)) =
(5)
Balancear la línea asignando tareas de
ensamble específicas a cada estación de trabajo. Un balanceo eficiente perm=
ite
completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada, y manten=
er
al mínimo el tiempo muerto en cada estación de trabajo.
Productividad
En
la actualidad toda organización realiza estudios y aplicaciones para aument=
ar
su productividad, se obtiene
cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que utilizamos. =
Si
hablamov de productividad de rnano de obra, entonces estamos desarrollando =
un
número de unidades de producción por hora trabajada, el valor se obtiene co=
n la
ecuación 6 (Meyers, 2000, pág. 30).
Productividad=3DResultados/Entrada =
(6)
La
determinación de los tiempos estandarizados para el análisis de la capacida=
d de
producción instalada se lo hace en el área de ensamble de la línea producti=
va
de vehículos compactos, conformada por diez estaciones de trabajo denominad=
as:
E1, E2, E3, E4, E5, E6, E7, E8, E9, E10, distribuidas en las tres líneas de=
ensamble
que la constituyen siendo estas: Línea TRIM, Línea Chasis, Línea Liberación.
Cada estación de trabajo está conformada por personal capacitado y califica=
do
para ejecutar las diferentes operaciones de ensamblaje, a través de un adec=
uado
equipamiento personal, más la oportuna dotación de equipos y herramientas de
trabajo, todo con el objetivo de cumplir el plan de producción establecido
concerniente a 60 vehículos por cada lote, obteniendo de esta manera como
producto final el automóvil Modelo M4 totalmente ensamblad dentro del tiempo
determinado.
Se
plantearon propuestas de distribución de las instalaciones conducentes a
minimizar el número de desplazamientos de los operarios y de los materiales
dentro de las diferentes estaciones, mediante el siguiente procedimiento: se
determinaron las distancias recorridas y la frecuencia de los desplazamient=
os
entre las áreas, con el fin de establecer medidas que mejoren el nivel de
ejecución de las tareas de producción por parte de los empleados, elaboraci=
ón
del diagrama de flujo identificando las actividades que generan retrasos en=
la
producción, realizar un balance de líneas para que todas las operaciones qu=
e se
ejecutan en cada estación de ensamble estén dentro del takt time establecid=
o,
establecer la capacidad de producción de la línea de ensamblaje.
Resultados.
Los procesos de ensamble se ejecutan en base a una secuencia estable=
cida
descrita en el instructivo de trabajo presente en cada estación, por lo cua=
l se
detalla a continuación las operaciones que se realizan en cada área de trab=
ajo:
El Proceso de ensamble se encuentra dividido en tres líneas de ensamble que=
son
las siguientes: Línea TRIM, Línea Chasis y Línea Liberación, más la Línea de
Pruebas controlada por el Departamento de Calidad, cada una de las líneas
consta de varias estaciones de trabajo, como se puede visualizar en la figu=
ra 2
correspondiente al diagrama de flujo de ensamble del Modelo M4.
Figura
2. Diagrama de Flujo CIAUTO
3.2.
Obtención del Tiempo Estándar (TS)
El registro de los
tiempos normales de cada uno de los puestos de trabajo es el promedio de los
ocho tiempos cronometrados, mismos que son multiplicados por el factor de
valoración de desempeńo tomados según la escala de estimación de las difere=
ntes
tablas que establece Westinghouse, determinar los suplementos presentes en =
la
organización teniendo de esta manera holguras: por necesidades personales, =
por
demoras inevitables en el trabajo, por fatiga del trabajador, este valor es=
el
tiempo que requiere un trabajador calificado y capacitado en realizar una
actividad a ritmo normal que llegan al 11%, generando de esta manera los
siguientes resultados que se muestran en la Tabla 1:
Tabla 1. Registro del Tiempo Estándar =
de
cada estación
|
Línea |
Estación |
Sub-Estación |
Operación |
TS |
|
TRIM |
E1 |
E 1.1 |
Compuerta |
0:46:44 |
|
E 1.2 |
Piso |
0:44:39 |
||
|
E 1.3 |
Trim Habitácu=
lo
Motor |
0:25:30 |
||
|
E 1.4 |
Techo |
0:23:56 |
||
|
TN Total de E=
1 |
2:20:50 |
|||
|
E2 |
E 2.1 |
Sub-Tablero |
0:25:01 |
|
|
E 2.2 |
Montaje Table=
ro |
0:46:35 |
||
|
E 2.3 |
Trim Interno<= o:p> |
0:46:35 |
||
|
E 2.4 |
Trim Externo<= o:p> |
0:44:52 |
||
|
TN Total de E=
2 |
2:43:04 |
|||
|
E3 |
E 3.1 |
Habitáculo Mo=
tor |
0:34:27 |
|
|
E 3.2 RH |
Puertas RH |
1:06:36 |
||
|
E 3.2 LH |
Puertas LH |
1:04:53 |
||
|
E 3.3 |
Parabrisas |
0:54:18 |
||
|
TN Tota=
l de
E3 |
3:40:14 |
|||
|
CHASIS |
E4 |
E 4.1 |
Sobre Cabeza<= o:p> |
0:49:05 |
|
E 4.2 |
Sub-Motor |
0:45:27 |
||
|
E 4.3 |
Sub-Ensamb. de
ejes |
0:36:27 |
||
|
E 4.4 |
Tren Motriz |
0:49:10 |
||
|
TN Total de E=
4 |
3:00:08 |
|||
|
E5 |
E 5.1 |
Conexiones |
0:43:48 |
|
|
E 5.2 |
Consola Centr=
al |
0:29:52 |
||
|
E 5.3 |
Guarda ch.
Posterior |
0:27:09 |
||
|
E 5.4 |
Guard ach.
Delantero |
0:26:18 |
||
|
TN Total de E=
5 |
2:07:07 |
|||
|
E6 |
E 6.1 |
Ruedas |
0:26:18 |
|
|
TN Total de E=
6 |
0:26:18 |
|||
|
E7 |
E 7.1 |
Acabados |
0:42:35 |
|
|
E 7.2 |
Asientos |
0:27:18 |
||
|
TN Total de E=
7 |
1:09:53 |
|||
|
LIBERACIÓN |
E8 |
E 8.1 |
Fluidos
1/Cuadratura |
0:55:18 |
|
TN Tota=
l de
E8 |
0:55:18 |
|||
|
E9 |
E 9.1 |
Fluidos 2 |
0:36:44 |
|
|
TN Total de E=
9 |
0:36:44 |
|||
|
E10 |
E 10.1 |
Liberación |
0:47:27 |
|
|
TN Total de E=
10 |
0:47:27 |
|||
|
TN Total de la
Línea de Ensamble |
17:47:02 |
Balance
de las Líneas de Producción
Con el fin de equilib=
rar las
cargas de trabajo en las estaciones del área de ensamble de la empresa CIAU=
TO,
se realiza el balance de las líneas productivas desarrollando en primera
instancia el cálculo del takt time y el número de estaciones, para mediante
esto realizar el diagrama de equilibrio de la línea de ensamble.
Cálculo
del Takt Time
De
acuerdo a la jornada laboral a la que se acopla el personal de la empresa se
tiene que el tiempo disponible es de 7 horas con 40 minutos correspondiente=
a
460 minutos utilizables por el operario de cada sub-estación para cumplir el
ensamble de 11 unidades, para ello se emplea la ecuación siguiente:
El Takt Time calculado indica que el ritmo de producción de los automóviles mo= delo M4 demandado por el cliente debe finalizar en una duración de 42 minutos, es decir en este ciclo de tiempo debe salir un auto completamente ensamblado.<= o:p>
Determinación
teórica del número de estaciones de trabajo
Para el cálculo teórico del número de estaciones se
parte del valor conocido del tiempo estándar total de la línea de ensamble =
del
vehículo modelo M4, con este dato se procede a realizar el cálculo del núme=
ro
de estaciones empleando la ecuación siguiente:
El
valor corresponde a 26 estaciones, ratifica que el análisis de tiempos
realizado es el adecuado, pues en su totalidad se analizaron 26 sub-estacio=
nes
de trabajo, por ende se confirma que la distribución de las estaciones de
trabajo en el área de ensamble de la empresa CIAUTO planteadas desde el ini=
cio
está bien diseńada.
Diagrama
de equilibrio en la Línea de ensamble del Modelo M4.
Con el fin de identif=
icar
de mejor manera la fluctuación de los tiempos en cada una de las sub-estaci=
ones
de ensamblaje, se realiza un diagrama de barras (ver Figura 3) mediante el =
cual
se refleja el tiempo que requiere cada área de trabajo para ejecutar sus
actividades de ensamble, para ello también se establece el Takt Time en el =
que
la línea productiva debe moverse agregándole a este el valor de supleme=
ntos
establecidos, de la operación aplicada se obtiene como resultado un Takt Ti=
me
de 46 minutos con 35 segundos como se muestra en figura 3.
Figura 3. Tiempos consumidos en c=
ada
sub-estación de ensamble.
Cálculo
de la Productividad
Para
proceder a realizar el respectivo análisis de productividad se toma el valo=
r del
número de operarios reales que están presentes en el área de ensamble del
Modelo M4, esto con el fin de establecer un dato verídico con respecto al
aprovechamiento que se le da a sus recursos existentes en las instalaciones=
de
la organización.
Al
realizar la medición de tiempos, se pudo identificar las estaciones que
tardaban más en ejecutar sus actividades, mostrando inicialmente un
desequilibrio en el balance de la línea de ensamble, por esta razón se opta
como acción correctiva mejorar la organización y distribución de las
actividades, con el propósito de equilibrar las cargas de trabajo en las
estaciones de ensamble, para que de esta manera todo el recurso humano ejec=
ute
operaciones de ensamble en el takt time establecido, en donde a las sub-est=
aciones
en las cuales los tiempos de producción están por debajo del fijado se les
asigna nuevos procesos tomados de las sub-estaciones que tienen tiempos de
ensamble elevados, con el objetivo de lograr equilibrar la línea productiva=
y
cumplir el plan de producción diario. A
través de los cambios realizados en la reasignación de
operaciones, los resultados obtenidos se los puede visualizar de mejor mane=
ra
en la Tabla 2 que se muestra a
continuación:
Tabla
2. Tiempos mejorados en las sub-estaciones de ensamble.
|
Línea |
Estación |
Sub-Estación |
Operación |
TSA |
TSM |
|
TRIM |
E1 |
E 1.1 |
Compuerta |
0:46:44 |
0:46:44 |
|
E 1.2 |
Piso |
0:44:39 |
0:44:39 |
||
|
E 1.3 |
Trim Habitác. Motor |
0:25:30 |
0:25:30 |
||
|
E 1.4 |
Techo |
0:23:56 |
0:23:56 |
||
|
E2 |
E 2.1 |
Sub-Tablero |
0:25:01 |
0:46:01 |
|
|
E 2.2 |
Montaje Tablero |
0:46:35 |
0:46:35 |
||
|
E 2.3 |
Trim Interno |
0:46:35 |
0:46:35 |
||
|
E 2.4 |
Trim Externo |
0:44:52 |
0:44:52 |
||
|
E3 |
E 3.1 |
Habitáculo Motor |
0:34:27 |
0:45:27 |
|
|
E 3.2 RH |
Puertas RH |
1:06:36 |
0:46:36 |
||
|
E 3.2 LH |
Puertas LH |
1:04:53 |
0:44:53 |
||
|
E 3.3 |
Parabrisas |
0:54:18 |
0:47:18 |
||
|
CHASIS |
E4 |
E 4.1 |
Sobre Cabeza |
0:49:05 |
0:45:05 |
|
E 4.2 |
Sub-Motor |
0:45:27 |
0:45:27 |
||
|
E 4.3 |
Sub-Ensamb. de ejes |
0:36:27 |
0:43:27 |
||
|
E 4.4 |
Tren Motriz |
0:49:10 |
0:46:10 |
||
|
E5 |
E 5.1 |
Conexiones |
0:43:48 |
0:43:48 |
|
|
E 5.2 |
Consola Central |
0:29:52 |
0:43:52 |
||
|
E 5.3 |
Guardach. Posterior |
0:27:09 |
0:25:09 |
||
|
E 5.4 |
Guardach. Delantero |
0:26:18 |
0:22:18 |
||
|
E6 |
E 6.1 |
Ruedas |
0:26:18 |
0:22:18 |
|
|
E7 |
E 7.1 |
Acabados |
0:42:35 |
0:45:35 |
|
|
E 7.2 |
Asientos |
0:27:18 |
0:25:18 |
||
|
LIBERACIÓN |
E8 |
E 8.1 |
Fluidos 1/Cuadratura |
0:55:18 |
0:55:18 |
|
E9 |
E 9.1 |
Fluidos 2 |
0:36:44 |
0:36:44 |
|
|
E10 |
E 10.1 |
Liberación |
0:47:27 |
0:47:27 |
|
|
TOTAL |
17:47:02 |
17:37:04 |
En la tabla expuesta =
se puede
observar claramente la variación del Tiempo Estándar Anterior (TSA) versus =
el
Tiempo Estándar Mejorado (TSM), cambios que están relacionados con la
reasignación de actividades, en donde a las estaciones que tenían un tiempo=
de
producción por encima del establecido se les redujo ciertas operaciones,
otorgándoseles a las áreas de trabajo que tenían tiempos menores al fijado,=
de
esta manera se obtiene un mejor equilibrio de la línea de ensamble ajustado=
s al
Takt Time dispuesto.
Además para generar u=
na
mejor idea de los cambios resultantes en la fluctuación de los tiempos en c=
ada
una de las sub-estaciones de ensamblaje se presenta la figura 4 siguiente: =
Figura 4. Balance de las Líneas de
ensamble (mejorado).
Mediante la gráfica se puede deducir que las accio=
nes
tomadas ayudaron a que los tiempos de operación en cada sub-estación de
ensamble se ajusten al takt time determinado, haciendo de esta manera que la
línea de ensamble se muestre más equilibrada y eficiente todo con el objeti=
vo
de cumplir el plan de producción.
Conclusiones.
o Las acciones
correctivas se realizó mediante la reasignación de actividades, en donde a =
los
operarios de estaciones con tiempos inferiores, se les designo ciertas
actividades de las áreas de trabajo que usaban tiempos por encima del
dispuesto, con el objetivo de lograr equilibrar la línea y cumplir el plan =
de
producción diario, de estos cambios realizados en los diagramas de procesos=
se
logró reducir los tiempos a los siguientes valores: E 3.2 RH-Puertas derech=
as
con un tiempo estándar mejorado de 46 minutos 36 segundos, E 3.2 LH-Puertas
izquierdas con 44 minutos 53 segundos, E 3.3-Parabrisas con 47 minutos 18
segundos, E 4.1-Sobre cabeza con 45 minutos 5 segundos, E 4.4-Tren Motriz c=
on
46 minutos 10 segundos, en el caso de E 8,1-Fluidos 1/Cuadratura se mantiene
los 55 minutos 18 segundos puesto a que este es un valor general de las
operaciones que se ejecutan allí, pero para que esto no sea un limitante en=
el
flujo de producción el operario que realiza la cuadratura de la carrocería
empieza sus operaciones a partir de E 7
generando así que el proceso de ensamble se realice de manera contin=
ua
sin ningún contratiempo.
ˇ =
Mediante la reasignación de operaciones también se
obtiene, que a más de comparar y reducir el tiempo estándar entre las
diferentes sub-estaciones se logra que el tiempo estándar total anterior con
respecto al mejorado se reduzca en 10 minutos, esto hace referencia a que p=
or
cada auto que anteriormente se ensamblaban se ahorran 10 minutos y de acuer=
do
al plan de producción que son de 11 unidades en una jornada laboral se
optimizaría un total de 110 minutos, obteniendo de esta manera una línea de
ensamble equilibrada y ajustada al Takt Time determinado, con igual carga de
trabajo, eficiente uso del talento humano y de los recusaros con los que cu=
enta
la empresa.
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700002
Para citar el
artículo indexado.
Tigre F., Carr=
illo
S., Tubón E., Sánchez C. Rosero C. & Manobanda A.. (2019)
El=
artículo
que se publica es de exclusiva responsabilidad de los autores y no
necesariamente reflejan el pensamiento de la Revista Ciencia Digital.
El articulo qu=
eda
en propiedad de la revista y, por tanto, su publicación parcial y/o total en
otro medio tiene que ser autorizado por el director de la Revista Ciencia Digital.
[1] Universidad Técnica de Ambat=
o,
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Ambato, Ecuad=
or.
fg.tigre@uta.edu.ec
[2] Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeni=
ería
en Sistemas, Electrónica e Industrial. Ambato, Ecuador.
sandralcarrillor@uta.edu.ec
[3] Universidad Técnica de = Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Ambato, Ecuad= or. ee.tubon@uta.edu.ec
[4] Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Ambat= o, Ecuador. carloshsanchez@uta.edu.ec
[5] Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Ambat= o, Ecuador. cesararosero@uta.edu.ec
[6] Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Ambat= o, Ecuador. damb.dandy@gmail.com
www.cienciadigital.org
=
Vol.
3, N°2, p. 289-305, abril - junio, 2018