Prioritization of
maintenance by determining the priority number of risk<=
/span>,
and analysis of modes and effects of failures of a high pressure polyuretha=
ne
injection machine
Angel Daniel Larrea
Moreano.[1], =
Cristian
David Redrobán Dilon.[2] <=
/span>& Antonio Gabriel Castillo Medina.[3]
Recibido: 24-04-2020 / Revisado: 13-05-2020 / Aceptado: 22-06-2020 / Publicado: 03-07-2020=
Abstract. =
Prioritization of activities is very important, to
know the importance of performing a maintenance activity. The Modes Analysis
Methodology and Failure Effects (AMEF), is a tool that allows us to priorit=
ize
the maintenance care for equipment; currently this tool is applied to deter=
mine
the risk level of the equipment, according on the study of equipment failur=
es,
their severity, occurrence probability and failure detectability. The
methodology was applied to a high-pressure polyurethane injection machine; =
for
this the work was divided into two parts. The first part was based on the
Analysis and Performance Determination and its operational context within t=
he
production line, and the second part the equipment failure modes is determi=
ned,
and based on them the risk of failures and failure modes was determined in a
Number of Risk Priority. Giving us as result, 7 failure modes of the 16
analyzed, have a potential risk of happening, and can directly affect the
performance of the equipment's operational context. The=
refore
maintenance activities with their respective priority are established. It w=
as
found that 7 of the 16 failure modes are potential main causes for equipment
functional failure, therefore those must be prevented. The main problems of=
the
equipment are: Partially clogged pipes, Inadequate temperature, based on the
Priority Risk Number analysis, there is no electricity supply. It was
determined that the tasks of Inspection and cleaning of pipe, Calibration of
pressure and temperature controls, Checking the power supply and its parame=
ters
are tasks to avoid functional failures and decrease the equipment failure by
42.8%.
Keywords: failure, failure mode, risk priority number; maintenance tasks, high
pressure polyurethane injection machine.
<=
span
lang=3DEN-US style=3D'font-size:12.0pt;line-height:115%;font-family:"Times =
New Roman",serif;
mso-ansi-language:EN-US'>Resumen.
La priorizació=
n de
las actividades es muy importante para saber la importancia de ejecutar una
actividad de mantenimiento. La metodología del Análisis de Modos y Efectos =
de
Fallo (AMEF) es una herramienta que permite priorizar la atención del
mantenimiento para los equipos; esta herramienta en la actualidad se la apl=
ica
para determinar el nivel de riesgo de los equipos en base al estudio de las
fallas de los equipos, su severidad, probabilidad de ocurrencia y la
detectabilidad de la falla. La metodología se aplicó a una máquina de inyec=
ción
de poliuretano de alta presión; para esto el trabajo se dividió en dos part=
es,
la primera se basó en el Análisis y Determinación del funcionamiento y su
contexto operacional dentro de la línea de producción, y la segunda parte se
determinaron los modos de falla de los equipos y en base a ellos se determi=
nó
en Número de Prioridad de Riesgo de las fallas y sus modos de falla, dándon=
os
como resultado que 7 modos de falla de los 16 analizados, tienen un riesgo
potencial de ocurrencia y pueden a=
fectar
directamente al desempeño del contexto operacional del equipo, por lo que se
establecen actividades de mantenimiento con su respectiva prioridad. Se
encontró que 7 de los 16 modos de falla son potenciales causas principales =
para
el fallo funcional del equipo por lo que se deben prevenir. Los principales
problemas del equipo son: Cañerías Parcialmente obstruidas; Temperatura
inadecuada; No existe suministro de electricidad en base al análisis del Nú=
mero
Prioritario de Riesgo. Se determinaron que las tareas de Inspección y limpi=
eza
de cañerías; Calibración de los controles de presión y temperatura; Revisar=
la
alimentación eléctrica y sus parámetros son tareas para evitar fallas
funcionales y disminuir en un 42.8% de probabilidad que el equipo falle.
Palabras
claves: falla, modos de falla, numero de
prioridad de riesgo, tareas de mantenimiento, máquina de inyección de
poliuretano de alta presión.
Introducción.
Las últimas dos décadas fueron testigos de importantes
avances en el desarrollo de nuevas estrategias de mantenimiento. El progres=
o en
el área de mantenimiento ha sido motivado por el aumento en el número, tama=
ño, complejidad
y variedad de activos físicos; creciente conciencia del impacto del
mantenimiento en el medio ambiente, la seguridad del personal, la rentabili=
dad
del negocio y la calidad de los productos.
Hay que considerar que es necesario priorizar las acti=
vidades
que se llevan a cabo en un equipo en base al análisis de riesgos ya que est=
o permite
realizar la Planificación del mantenimiento, optimizando el plan de
mantenimiento para reducir la probabilidad de los fallos que sobrepasan el
criterio de aceptación, reduciendo así su riesgo.
Para ello se pueden emplear diferentes técnicas que
permiten estimar el riesgo, una de estas herramientas es el AMEF que Una
herramienta excelente para identificar la importancia del Diseño o Caracter=
ísticas
del Proceso y Funciones relacionadas con las fallas de efectos.
Una máquina de inyección de poliuretano de alta presió=
n se
emplea para resolver problemas como por ejemplo de aislamiento térmico y acústico,
relleno de juntas, sellando de corrientes de aire y olores, entre otros. Se
adhiere a la mayoría de los materiales de construcción, excepto películas de
polietileno, siliconas y teflón, además estos productos son respetuosos con=
el
medio ambiente, no son tóxicos y de fácil aplicación.
El mantenimiento aplicado a este equipo debe ser adecu=
ado
con el fin de alcanzar una alta disponibilidad, considerando que el equipo
presenta un sin número de inconvenientes al momento de realizar su función =
es
recomendable determinar qué actividades de mantenimiento tendría mayor
prioridad frente a otras.
Metodología.
Para
la priorización de las tareas de mantenimiento existen diferentes métodos y
herramientas, sin embargo, para este equipo se emplea el Análisis de Modos =
y Efectos
de Falla en una máquina de inyección de poliuretano de alta presión, la cual
oferta el servicio de aislamiento térmico a buses, furgones y galpones.
Para
el desarrollo de la técnica de mejora continua
denominado “Análisis de Modos y Efectos de Falla” se tomó la metodología de=
Moubray; RCM II. Adicionalmente, se desarrolló el cál=
culo
del número prioritario de riesgo (NPR) para la toma de la acción correctiva
necesaria.
Para
un buen desarrollo del análisis de riesgo del equipo se consideran los
siguientes pasos:
· Definición de la func=
ión del
equipo
· Determinación de fall=
as
· Determinación de los =
modos de
falla
· Determinación de los =
efectos
de falla
1.&n=
bsp;
2.&n=
bsp;
a) pérdida completa de la función;
b) incapacidad de satisfacer el requisito de fun=
cionamiento;
c) función intermitente;
d) funcionamiento cuando se requiera.
3. Determinación de los modos de falla: forma en la que una pieza o
conjunto pudiera fallar potencialmente a la hora de satisfacer el propósito=
de
diseño/proceso, los requisitos de rendimiento y/o las expectativas del clie=
nte.
Para
facilitar la determinación de los modos de fallo, menciona Morales en su li=
bro,
se puede técnica de los 5 porqués que consiste en la exploración de un prob=
lema
por medio de la causa-efecto repitiendo cinco veces la sencilla pregunta ¿P=
or
qué? (Morales, 2013).
4. Determinación de los efectos de falla: Es
necesario determinar el efecto de la falla debido al respectivo modo de fal=
la.
Es por lo que Moubray nos dice que el efecto de=
falla
describe lo que pasa cuando ocurre un modo de falla.
5. Determinación del est=
ado
actual: En
este punto se debe considerar el cálculo del Número Prioritario de riesgo (=
NPR)
o conocido también como Índice de Prioridad de Riesgo (IPR). Es necesario
considerar las ponderaciones de Severidad (Gravedad, Según otros autores), =
Ocurrencia
(Frecuencia) y Detección (Detectabilidad).
La
ocurrencia se clasifica según la probabilidad de falla, que representa el
número relativo de fallas anticipadas durante la vida de diseño del artícul=
o.
La
gravedad se clasifica según la gravedad del efecto del modo de falla. Los
efectos de un modo de falla normalmente se describen por los efectos en el
usuario del producto o como los vería el usuario. Por ejemplo, algunos efec=
tos
de falla comunes para los automóviles son: ruido excesivo, operación
intermitente, control deficiente y manejo brusco.
La capacidad de detección es una evaluación de la capacid=
ad
de un programa de verificación de diseño propuesto para identificar una
debilidad potencial antes de que la pieza o el ensamblaje salgan a producci=
ón.
El
cuadro de clasificación de tal índice debería diseñarlo cada empresa en fun=
ción
del producto, servicio, proceso en concreto. Generalmente el rango es con
números enteros, en la tabla adjunta la puntuación va del 1 al 10, aunque a
veces se usan rangos menores (de 1 a 5)
Tabla 1. Clasificación
de la gravedad del modo fallo según la repercusión en el cliente/usuario=
|
Severidad (S) |
|
|
Valor |
Criteri=
o |
|
1 |
No
es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia origine efecto
real alguno sobre el rendimiento del sistema.
Probablemente, el cliente ni se daría cuenta del fallo. |
|
2-3 |
El
tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente. Probablement=
e,
éste observara un pequeño deterioro del rendimiento del sistema sin
importancia. Es fácilmente subsanable |
|
4-6 |
El
fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente. El cliente =
observará
deterioro en el rendimiento del sistema |
|
7-8 |
El
fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema. Produce un grado =
de
insatisfacción elevado. |
|
9-10 |
Modalidad
de fallo potencial muy crítico
que afecta el funcionamiento=
de
seguridad del producto o proceso y/o involucra seriamente el incumplimiento de normas regl=
amentarias. Si tales
incumplimientos son |
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 2. Clasificación
de la frecuencia/ probabilidad de ocurrencia del modo de fallo
|
Ocurrencia (O) |
|
|
Valor |
Criterio |
|
1 |
Ningún
fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado nunca en el pasa=
do,
pero es concebible. |
|
2-3 |
Fallos
aislados en procesos similares o casi idénticos. Es razonablemente espera=
ble
en la vida del sistema, aunque es poco probable que suceda. |
|
4-5 |
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previos al actual. Probablemente aparecerá algunas veces en la vida del componente/sistema.<= o:p> |
|
6-8 |
El
fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en procesos
similares o previos procesos que han fallado. |
|
9-10 |
Fallo
casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá frecuentemente. |
Fuente:
Elaboración propia.
|
Detección (D) |
||
|
Valor |
Criterio |
|
|
1 |
El
defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea detectado por los
controles existentes |
|
|
2-3 |
El
defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría en alguna ocasión
escapar a un primer control, aunque sería detectado con toda seguridad a =
posteriori. |
|
|
4-6 |
El defecto es detectab le y posiblemente no llegue al cliente. Posiblemente
se detecte en los últimos estadios de producción |
|
|
7-8 |
El
defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con los
procedimientos establecidos hasta el momento |
|
|
9-10 |
El
defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el cliente fina=
l. |
|
Fuente:
Elaboración propia.
Una vez que se evalúan los índices de criticidad en ba=
se a
los factores de Severidad, Probabilidad de Ocurrencia y Probabilidad de
detección, La estimación de la significancia
se realizó calculando el IR a través de la siguiente: =
fórmula:
IR =3D S × O × D
Donde:
S =3D Severidad del riesgo
O =3D Probabilidad de ocurrencia
D =3D Probabilidad de detección
En la actualidad surgen propuestas para mejorar los criterios de
priorización del AMEF tradicional, mediante varios enfoques como:
· &nb=
sp;
RPR (1-1,000)
Se ha definido una nueva escala para la priorización d=
el
riesgo, que se extiende más allá de la RPR convencional. Los números enteros
del 1 al 1,000 se usan para representar el riesgo creciente de las 1,000
combinaciones posibles de detección de ocurrencia de gravedad, llamadas RPR.
Las 1,000 combinaciones son tabuladas por un experto para aumentar el riesg=
o.
Las fallas que tienen un rango más alto se indican como las más importantes=
y
se les da una prioridad más alta que las que tienen un rango más bajo. La
caracterización de este sistema se basa en el conocimiento experto,
generalmente en forma de reglas "If-Then&q=
uot;,
que se implementan fácilmente mediante declaraciones condicionales.
· &nb=
sp;
Números de prioridad de riesgo difusos
(FRPN) para la priorización de los modos de falla, definido como la media
geométrica ponderada difusa de los valores difusos determinados para los tr=
es
factores (S, O y D), calculados utilizando conjuntos de nivel alfa y modelo=
s de
programación lineal. El número FRPN, utiliza un método de centroides basada=
en
conjuntos de niveles alfa.
6. Determinación de acci=
ones
correctoras (Mantenimiento): Se describirá en este apartado la acción correctora
propuesta. Generalmente el tipo de acción correctora que elegiremos seguirá=
los
siguientes criterios, de ser posible:
· =
Cambio en el diseño d=
el
producto, servicio o proceso general.
· =
Cambio en el proceso =
de
fabricación.
· &nb=
sp;
Incremento del control o la inspección
A partir de las acciones correctoras consideradas se p=
odrá
emplear el mantenimiento Correctivo y Preventivo dependiendo del componente=
o item relacionado al modo de falla y su Prioridad.
Hay que considerar que el mantenimiento correctivo se
realiza después del reconocimiento de una avería y que está destinado a pon=
er a
un elemento en un estado en que pueda realizar una función requerida.
Mientras que el mantenimiento Preventivo es llevado a =
cabo
para evaluar y/o mitigar la degradación y reducir la probabilidad de fallo =
de
un elemento.
Este último no es =
más
que un documento que contiene el conjunto de tareas de mantenimiento progra=
mado
que debemos realizar en una planta para asegurar los niveles de disponibili=
dad
que se hayan establecido.
Las tareas de
mantenimiento indican qué acción, o conjunto de acciones, debe realizar un
técnico de mantenimiento para completar una orden de trabajo.
Discusión y resultados.
La priorización de las actividades de mantenimiento es necesaria para
poder combatir o mitigar los riesgos y los efectos que se desencadenen debi=
do a
una falla funcional sea esta total o parcial.
Las tareas prioriz=
adas
se encontraron de la siguiente manera:
1.
Definición de la func=
ión del
equipo:
Tabla 4. Parámetros técnicos de la máquina.<= o:p>
|
Modelo |
JBW-A200 Polyurethane Spray Machine |
|
Máxima presi=
ón
de trabajo |
15 Mpa |
|
Longitud máx=
ima
de cañería |
60 m |
|
Temperatura
máxima del fluido |
80°C |
|
Caudal máxim=
o de
salida |
8 kg/min |
|
Presión de a=
ire
requerida |
0,5-0,8 Mpa 1m3/min<= o:p> |
|
Potencia |
8000 W |
|
Voltaje |
Una fase 220 V/50 Hz/35 A Tres fases 380 V/50 Hz/20 A |
|
Dimensiones =
de
la máquina |
(550x700x1200) mm |
|
Peso neto |
150 kg |
Fuente:
Elaboración propia.
<=
span
lang=3DES style=3D'font-size:12.0pt;line-height:115%;font-family:"Times New=
Roman",serif'>Fuente:
Empresa de Sellado de carrocerías
En
base a las diferentes fuentes con que se cuenta como experiencia de los
trabajadores, catálogos y el equipo de mantenimiento se pudo establecer La =
función
principal de la máquina de Inyección de Poliuretano:
· = Inyectar de forma continua espuma de poliuretano suave o rígido durante la producción de aislamientos térmicos.<= o:p>
2.
Determinación de fall=
as:
Teniendo en cu=
enta
las diferentes fuentes de información y considerando que las fallas funcion=
ales
pueden ser totales o parciales, se encontró un listado de fallos estos fall=
os
son los que frecuentemente suelen suceder en el equipo:
· =
Consideramos cuando la Inyectora es To=
talmente
incapaz de inyectar de forma continua espuma de poliuretano suave o rígida
durante la producción de aislamientos térmicos.
· =
Cuando la máquina Inyecta espuma de
poliuretano en niveles inferiores de los estándares de funcionamientos eleg=
idos
por el usuario.
3.
Determinación de los =
modos de
falla:
Teniendo en cuenta=
que
los modos de falla son las causa para que aparezcan las fallas, sen encontró
los siguientes modos de falla según cada fallo:
Falla Total: Consideramos cuando la Inyectora es
Totalmente incapaz de inyectar de forma continua espuma de poliuretano suav=
e o
rígida durante la producción de aislamientos térmicos.
Modos de fallo:
· &nb=
sp;
No existe suministro de electricidad.
· &nb=
sp;
Sistema electrónico descalibrado.
· &nb=
sp;
No hay Presión de trabajo.
· &nb=
sp;
Válvula de reguladora de presión con fugas.
· &nb=
sp;
Válvula reguladora de presión tiene desgastados los
asientos y no sella.
· &nb=
sp;
Fugas de calor en el calentador.
· &nb=
sp;
Potencia inadecuada suministrada a la varilla de
calentamiento.
· &nb=
sp;
Boquilla de la pistola obstruida.
Falla Parcial: la máquina Inyecta espuma de poliureta=
no
en niveles inferiores de los estándares de funcionamientos elegidos por el
usuario
Modos de Fallos:
· &nb=
sp;
Presión inadecuada de trabajo.
· &nb=
sp;
Válvula reguladora de presión tiene desgastados los
asientos y no sella.
· &nb=
sp;
Cañerías Parcialmente obstruidas.
· &nb=
sp;
El suministro de energía no es el requerido.
· &nb=
sp;
Suministro de energía intermitente.
· &nb=
sp;
No se activan las alarmas del equipo.
· &nb=
sp;
Temperatura inadecuada.
4.
Los efectos de falla como sabemos indican como nos damos cuenta de que
una falla se ha presentado por un modo de falla específico, es por esto
Tabla 5. M=
odos
de Falla y Sus efectos
|
Modos de fallo |
Efectos de fallo |
|
No exis=
te
suministro de electricidad |
=
El
equipo no enciende |
|
Sistema
electrónico descalibrado |
= El equipo enciende normalmente pero no se puede trabajar debido a que no se inyecta el suministro de aire adecuado ni la temperatura es la requerida<= o:p> |
|
No hay
Presión de trabajo |
=
El
equipo no funciona debido a a que no se presu=
riza
el líquido utilizado |
|
Válvula=
de
reguladora de presión con fugas. |
=
Se
puede notar la presencia de fugas por el cuerpo o sellos de la válvula,
perdiendo presión que es notable en los indicadores de presión. |
|
Válvula
reguladora de presión tiene desgast=
ados
los asientos y no sella |
=
La
válvula no regula la presión por lo cual no se puede presurizar el líquid=
o a
la hora de realizar el trabajo. |
|
Fugas de
calor en el calentador |
=
Se
evidencia que el calor es palpable y también se nota que la pistola no
alcanza la temperatura adecuada |
|
Potencia
inadecuada suministrada a la varilla=
de
calentamiento |
=
El
indicador de temperatura muestra que la varilla no produce suficiente cal=
or
para ser suministrada a la pistola |
|
Boquilla de la pistola
obstruida |
=
El
suministro de pintura se va reduciendo a medida que se realiza el trabajo=
. |
|
Presión
inadecuada de trabajo |
=
Se
observa que el producto final no tiene las características adecuadas debi=
do a
la falta de presión |
|
Válvula
reguladora de presión tiene desgast=
ados
los asientos y no sella |
=
Se
observa que el producto final no tiene las características adecuadas debi=
do a
la falta de presión |
|
Cañerías
Parcialmente obstruidas |
=
El
caudal de suministro de la pintura se ve reducido considerablemente |
|
El
suministro de energía no es el requerido |
=
El
equipo funciona de forma intermitente, observado que algunos elementos se
queman o se desconectan. |
|
Suminis=
tro
de energía intermitente |
=
El
equipo funciona de forma intermitente, observado que algunos elementos se
queman o se desconectan. |
|
No se
activan las alarmas del equipo |
=
las
diferentes alarmas del sistema de control permanecen apagadas, resultando=
en
una condición peligrosa debido a que no se sabe si el equipo está operand=
o o
no |
|
Temperatura inadecuada |
=
La
pintura suministrada no se adhiere de forma adecuada a la superficie a cu=
brir
debido a su temperatura inferior a la necesaria |
Fuente:
Elaboración propia.
De este modo se identificaron los efectos de fallo para
considerar el riesgo y posteriormente las tareas de mantenimiento.
5.
La evaluación de la situación actual del equipo es donde se evidencia=
si
la empresa ha considerado tareas de mantenimiento y las ha aplicado al equi=
po
con anterioridad.
Adicional a esto se procede a determinar el NPR, por sus siglas en in=
glés
(Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, =
la
ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El NPR es un número entre 1 y =
1000
que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla=
. Cuando
el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse a=
cciones
de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de form=
a prioritaria.
Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las fallas; muchos e=
xpertos
coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue enfocado en=
el
tratamiento del modo de falla.
Tabla 6. E=
stado
Actual del equipo y Evaluación de Riesgos.
|
Time is it hello hello |
Modos de fallo |
Efectos de fallo |
Medidas de ensayo y control previstas |
S |
O |
D |
NPR |
|
A.1 |
No existe suministro de electricidad |
El equipo no enciende |
Ninguna |
8 |
4 |
4 |
128 |
| A.2 |
Sistema electrónico descalibrado |
El equipo enciende normalmente pero no se puede trabajar deb=
ido
a que no se inyecta el suministro de aire adecuado ni la temperatura es la
requerida |
Ninguna |
8 |
2 |
4 |
64 |
| A.3 |
No hay Presión de trabajo |
El equipo no funciona debido a que no se presuriza el líquido
utilizado |
Ninguna |
8 |
2 |
4 |
64 |
| A.4 |
Válvula de reguladora de presión con fugas. |
Se puede notar la presencia de fugas por el cuerpo o sellos =
de
la válvula, perdiendo presión que es notable en los indicadores de presió=
n. |
Ninguna |
6 |
2 |
4 |
48 |
| A.5 |
Válvula reguladora de presión tiene desgastados los asientos=
y no
sella |
La válvula no regula la presión por lo cual no se puede
presurizar el líquido a la hora de realizar el trabajo. |
Ninguna |
6 |
2 |
1 |
12 |
| A.6 |
Fugas de calor en el calentador. |
Se evidencia que el calor es palpable y también se nota que =
la
pistola no alcanza la temperatura adecuada |
Ninguna |
8 |
1 |
8 |
64 |
| A.7 |
Potencia inadecuada suministrada a la varilla de calentamien=
to |
El indicador de temperatura muestra que la varilla no produce
suficiente calor para ser suministrada a la pistola |
Ninguna |
8 |
1 |
8 |
64 |
| A.8 |
Boquilla de la pistola obstruida |
El suministro de pintura se va reduciendo a medida que se
realiza el trabajo. |
Ninguna |
4 |
7 |
4 |
112 |
| B.1 |
Presión inadecuada de trabajo |
Se observa que el producto final no tiene las características
adecuadas debido a la falta de presión |
Ninguna |
6 |
2 |
4 |
48 |
| B.2 |
Válvula reguladora de presión tiene desgastados los asientos=
y
no sella |
Se observa que el producto final no tiene las características
adecuadas debido a la falta de presión |
Ninguna |
6 |
2 |
1 |
12 |
| B.3 |
Cañerías Parcialmente obstruidas |
El caudal de suministro de la pintura se ve reducido
considerablemente |
Ninguna |
5 |
7 |
5 |
175 |
| B.4 |
El suministro de energía no es el requerido |
El equipo funciona de forma intermitente, observado que algu=
nos
elementos se queman o se desconectan. |
Ninguna |
5 |
6 |
4 |
120 |
| B.5 |
Suministro de energía intermitente |
El equipo funciona de forma intermitente, observado que algu=
nos
elementos se queman o se desconectan. |
Ninguna |
5 |
6 |
4 |
120 |
| B.6 |
No se activan las alarmas del equipo. |
las diferentes alarmas del sistema de control permanecen apa=
gadas,
resultando en una condición peligrosa debido a que no se sabe si el equipo
está operando o no |
Ninguna |
2 |
4 |
1 |
8 |
|
B.7 |
Temperatura inadecuada |
La pintura suministrada no se adhiere de forma adecuada a la
superficie a cubrir debido a su temperatura inferior a la necesaria |
Ninguna |
7 |
5 |
5 |
175 |
Fuente:
Elaboración propia.
6.
Una vez que se=
ha
determinado el Índice de Riesgo de cada modo de fallo, se deben ordenar los
valores para poder estructurar las tareas de las que tienen mayor riesgo, h=
asta
las de menor riesgo, de este modo se establecerá que tipo de mantenimiento =
se
aplicará, teniendo como resultado:
De la determinación d=
e 16
modos de falla en el equipo existen, 7 modos de falla con un índice de
prioridad de riesgo alto.
Mientras =
que,
durante el cálculo del NPR se obtuvieron valores elevados y pequeños, pero =
se
debe tomar en cuenta que, los números elevados son a los cuales se pone más
énfasis a la hora de realizar acciones correctivas.
Para definir l=
as
acciones de mayor a menor importancia se definió una escala, como se descri=
be a
continuación:
· =
NPR>100: se toman acciones correcti=
vas que
deben ser realizadas con la mayor prontitud.
· =
50>NPR<100: se toman acciones co=
rrectivas
que van a ser realizadas con una mediana prontitud.
· =
NPR<50: se toman acciones correctiv=
as que
deben ser realizadas, pero en orden de criticidad son bajas.
Con estos dato=
s se
determinan las actividades de mantenimiento que prevendrán o corregirán los
modos de fallo determinados, como resultado tenemos:
Tabla 7. A=
cciones
correctoras en base al Riesgo.
|
Modos de fallo |
Npr |
Acción correctora |
|
|
Cañerías
Parcialmente obstruidas |
175 |
Inspecc=
ión
y limpieza de cañerías |
|
|
B.7 |
Tempera=
tura
inadecuada |
150 |
Calibrar
adecuadamente los controles de presión y temperatura |
|
A.1 |
No exis=
te
suministro de electricidad |
128 |
Revisar=
la
alimentación eléctrica y sus parámetros |
|
B.4 |
El suministro de energía no es el requerido |
120 |
Ajuste de elementos eléctricos / Verificar parámetros eléctr=
icos |
|
B.5 |
Suministro de energía intermitente |
120 |
Ajuste de elementos eléctricos / Verificar parámetros eléctr=
icos |
|
A.8 |
Boquilla de la pistola obstruida |
112 |
Revisar el estado de las boquillas |
|
A.2 |
Sistema electrónico descalibrado |
64 |
Regular los dispositivos que controlan la temperatura y pres=
ión
de trabajo |
|
A.3 |
No hay Presión de trabajo |
64 |
Inspeccionar la entrada de aire y su almacenamiento |
|
A.6 |
Fugas de calor en el calentador. |
64 |
Revisar el estado de los aisladores térmicos en búsqueda de
condiciones anormales de funcionamiento |
|
A.7 |
Potencia inadecuada suministrada a la varilla de calentamien=
to |
64 |
Revisar el estado de los sensores y controladores de tempera=
tura |
|
A.4 |
Válvula de reguladora de presión con fugas. |
48 |
Revisión del estado de la válvula reguladora en búsqueda de
condiciones anormales. |
|
B.1 |
Presión inadecuada de trabajo |
48 |
Verificar y calibrar la presión de trabajo y de ser necesario
cambiar sellos |
|
A.5 |
Válvula reguladora de presión tiene desgastados los asientos=
y
no sella |
12 |
Pruebas de funcionamiento de la válvula para accionar el flu=
jo
del fluido |
|
B.2 |
Válvula reguladora de presión tiene desgastados los asientos=
y
no sella |
12 |
Verificar el funcionamiento de la válvula de presión/
Calibración de la válvula de presión |
|
B.6 |
No se activan las alarmas del equipo. |
8 |
Ajuste de elementos eléctrico / Reemplazo de elementos de ser
necesario |
Fuente:
Elaboración propia.
Se Puede obser=
var
que: La Inspección y limpieza de cañerías; Calibrar adecuadamente los contr=
oles
de presión y temperatura; Revisar la alimentación eléctrica y sus parámetro=
s,
son tareas que disminuirían un 42.82% de probabilidad de que el equipo pres=
ente
fallas funcionales.
Conclusiones.
· =
Se encontró que 7 de los 16 modos de falla=
son
potenciales causas principales para el fallo funcional del equipo por lo qu=
e se
deben prevenir.
· =
Los modos de falla que representan mayor r=
iesgo
para el funcionamiento del equipo son: Cañerías Parcialmente obstruidas;
Temperatura inadecuada; No existe suministro de electricidad en base al
análisis del Número Prioritario de Riesgo.
· =
La Inspección y limpieza de cañerías; Cali=
brar
adecuadamente los controles de presión y temperatura; Revisar la alimentaci=
ón
eléctrica y sus parámetros son las tareas más importantes que se deben llev=
ar a
cabo en el equipo para evitar fallas funcionales y así disminuir en un 42.8=
% de
probabilidad de que el equipo falle.
· =
La priorización de las actividades de
mantenimiento es necesarias en los sistemas que
brindan un servicio por tiempos continuos de modo que estén disponibles tod=
o el
tiempo.
· =
El análisis de Modos y Efectos de fallo es=
una
herramienta amigable de emplear siempre y cuando se cuente con los datos
técnicos necesarios para emplearlo. Y el criterio del personal fundamentado=
en
la herramienta.
Referencias
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ric
mean. ScienceDirect<=
/span>,
13.
PARA CITAR EL ARTÍCULO INDEXADO.=
Larrea Moreano, A. D., Redrob=
án
Dilon, C. D., & Castillo Medina, A. G. (202=
0).
Priorización del mantenimiento mediante la determinación del número priorit=
ario
de riesgo, y el análisis de modos y efectos de fallos de una máquina de
inyección de poliuretano de alta presión. Ciencia Digital, 4(=
3),
317-335. http=
s://doi.org/10.33262/cienciadigital.v4i3.1353
El artículo que se publica es=
de
exclusiva responsabilidad de los autores y no necesariamente reflejan el
pensamiento de la Revista Ciencia
Digital.
El
artículo queda en propiedad de la revista y, por tanto, su publicación parc=
ial
y/o total en otro medio tiene que ser autorizado por el director de la Revista Ciencia Digital.
[1] Escue=
la
Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador. dlarrea@espoch.edu.e=
c
[2] Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador. david.redroban@espoc=
h.edu.ec
[3] Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador. anton= iog.castillo@espoch.edu.ec
www.cienciadigital.org
Vol. 4, N°3, =
p. 317-335,
julio-septiembre, 20